注塑难题解答

  kevin_kqr ·  2007-10-09 19:07  ·  60105 次点击
1.刚开机时产品跑披锋,生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长,熔胶粘度低,流动性好,产品易跑披锋,生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,粘度大,流动性差,使产品缺胶。
在生产一段时间后,逐渐提高料管温度来解决。
2.在生产过程中,产品缺胶,有时增大射胶压力和速度都无效,为什么?解决方法?
是因为生产中熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,胶粘度大,流动性差,使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3.产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀,造成产品四周压力不匀,使产品椭圆,采用三点入胶,使产品入胶均匀。
4.精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好,弹变形小,热涨性系数小。
5.产品耐酸试验的目的
产品耐酸试验是为了检测产品内应力,和内应力着力点位置,以便消除产品内应力。
6.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件,在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件,会形成内应力,使产品强度下降,易开裂。
在生产时,对镶件进行预热处理。
7.模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理,非但起不到排气效果,反而会造成产品变形或尺寸变化,所以模具排气点要合理。
选择模具排气点,应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8.产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂,或是料在料管内停留时间过长,造成胶料老化,使产品易脆裂。
增加新料的比例,减少水口料回收使用次数,一般不能超过三次,避免胶料在料管内长时间停留。
9.加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法
是由于熔胶温度低或模具温度低,射胶压力不足,造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合,使纤泛出。
加高熔胶温度,模具温度,增大射胶压力。
10.进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低,都会造成机器回料不稳定,使加料量不稳定,而影响产品的尺寸和外观。
11.透明产品有白点的原因及解决方法。
透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成,或料内有灰尘造成的。
提高射嘴温度,加冷料井,原料注意保存,防止灰尘进入。
12.什么是注塑机的射出能力?
射出能力PK=射出压力(kg/cm2)×射出容积(cm3)/1000
13.什么是注塑机的射出马力?
射出马力PW(KW)=射出压力(kg/cm2)×射出率(cm3/sec)×9.8×100%
14.什么是注塑机的射出率?
射出率V(cc/sec)=p/4×d2×g
d2::料管直径g:料的密度
15.什么是注塑机的射胶推力?
射胶推力F(kgf)=p/4(D12-D22)×P×2
D1:油缸内径
D2:活塞杆外径
P:系统压力
16.什么是注塑机的射胶压力?
射胶压力P(kg/cm2)=[p/4×(D12-D22)×P×2]/(p/4×d2)
17.什么是注塑机的塑化能力?
塑化能力W(g/sec)=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54)×N×S×1000/3600/2
h=螺杆前端牙深(cm)
S=原料密度
18.什么是系统压力?与注塑压力有什么区别?
系统压力(kg/cm2)=油压回路中设定最高的工作压力,注塑压力是指注塑时的实际压力,两者不相等。
19.注塑机液压用油的要求:
(1)
适当的粘度和良好的粘温性能
(2)
良好的润滑性和防锈性;
(3)
良好的化学稳定性,不易气化成胶质;
(4)
搞泡沫性好;
(5)
对机件及密封装置的腐蚀性要小;
(6)
燃点(闪点)要求,凝固点要低。
20.液压油粘度对注塑机的影响?
当系统工作环境温度较高时,应采用较高粘度的油,反之,应采用较低粘度的油,系统工作压力较高时,应采用粘度较高的,因为在高压,密封较困难,泄漏是主要问题,反之,系统工作压力较低,宜采用粘度较小的油,当液压系统的工作部件运转速度高时,油液的流速也高,这时压力损失也将增加,而泄漏量相对减小,宜采用粘度较低的油,反之,工作部件运动速度低时,宜采用粘度较高的油。

11 条回复

niushuping  2008-11-06 19:51
我从事塑料产品的质量,但是我们是主装厂。而且我一点都不熟悉
李小北  2008-09-28 22:19
果然是好资料,支持
legendlee  2008-05-24 08:41
我公司就是做普通注塑产品的,无绳电话外壳,此资料真得很实用.
Mustang  2008-04-14 12:18
真是好資料
不知道有沒有人可以整理一下
注塑人  2007-10-09 22:03
好资料,真是好资料啊, 谢谢分享
kevin_kqr  2007-10-09 19:24
87. 如何设定螺杯前进时间?
· 注塑周期
注塑周期是指注塑机完成特定的一整套动作所需要的时间。因此,每个部分的动作时间都可能影响到整个周期时间,要达到缩短周期时间,提高生产效率的目的,应分别考虑运作的每个部分以便辨别可能缩短时间的部分,这样对每个部分常常可节省一点点时间。虽然这种节省可能很少,但当这些时间加在一起时,从总体缩短的百分比来看,缩短的时间会十分显著。
· 注塑机的空运行时间
空运行时间是注塑机空操作时完成一个完整周期所需的时间,即没有任何塑料在注塑机里面。不管该注塑机的大小和类型如何,当你试图更改运作时应先了解注塑机的空运作,因为它有助于注塑者确定某特定的注塑机是否有能力在高产量下生产或保持该产量。所以在试图减少运作时间之前,从注塑机的状态、年期和空运行时间方面来考虑是否能减少运作时间。
表:通用注塑机空运行时间
锁模力(顿)
空运行时间(秒)
空运行时间(不包括射嘴回退时间)秒
机板开合总时间(秒)
机肘注塑机



40
1.40
1.00
0.50
60
1.60
1.20
0.60
85
1.75
1.32
0.66
100
1.80
1.40
0.70
125
1.44-1.80
0.80-1.50
0.40-0.75
150
1.90
1.15-1.55
0.58-0.78
175
2.10
1.40-1.80
0.70-0.90
210
2.20
1.50
0.75
250
2.60-2.90
2.00-2.25
1.00-1.12
300
2.80
2.20
1.10
350
3.00
2.25
1.12
420
2.60-3.00
2.00-2.25
1.00-1.12
560
2.75-3.00
2.00-2.40
1.00-1.20
750
3.69
3.00
1.50
1000
4.80-7.00
3.80-6.00
1.90-3.00
1250
4.80-7.00
3.80-6.00
1.90-3.00
1600
8.00-11.25
-
-
1800
8.00-11.25
-
-
2500
11.25-20.00
-
-
3000
12.00-20.00
-
-
3600
12.00-20.00
-
-
油压注塑机



60
1.38
-
-
90
1.64
-
-
120
1.71
-
-
150
1.89
-
-
200
2.57
-
-
250
2.77
-
-
350
3.00
-
-
420
3.00
-
-
500
3.60
-
-
650
5.54
-
-
· 注塑周期的分段
注塑周期主要运行运作分为:闭模……射胶……冷却……开模及注塑件顶出。这四个阶段耗时占整个周期时间的比例为:
1、闭模
5-10%(6)
2、射胶
5-25%(15)
3、冷却
50-85%(75)
4、开模及注塑件顶出
1-5%(4)
括号内数值为典型数值
由此可见,影响注塑周期时间的主要因素在于冷确时间,其次是注塑时间,生产者要想缩短周期时间,提高生产效率,主要要从能否缩短冷却时间和射胶时间两个方面来考虑。
· 注塑时间
注塑时间通常分为两个部分:螺杆位移时间(即通常所说的模具填充时间)和螺杆保压时间(即模具保压时间)。
螺杆位移时间是熔化的热塑性塑料填充模具至百分之九十五至百分之九十八的时间。对大多数注塑件来说,这个时间是3秒或更少些,更典型的是用0.4至1.5秒的填充时间。然而生产高质素的注塑件可能需要多于3秒的时间。这种性质的注塑与光学工业有关;如镜片、仪表板和三棱镜等,或生产计算机外壳和小汽车挡板的电子和自动工业有关。
模具填充时间缓慢常常是模具设计不良所导致的,如尺寸错误的进料系统或位置不正确的浇口。如果是这种情况,应修改模具以获得适当的填充时间。
螺杆保压时间是螺杆在它最前的位置保持几乎不动的时间,这样为熔化的塑料提供必要的注塑压力以便在塑料固化阶段中将塑料塞进模腔内。这段时间内能仅把塑料量足够地填塞模具,因此与注塑件壁厚和模具温度有直接关系。正确的保压时间使模具有最佳零件重量和模具收缩、良好机械特性和表面精度、尺寸和稳定性以及注塑件内出现沉降或空洞的较少可能性。因此,应对每个塑料、模具、注塑机组合的保压时间时行精确的计算。
· 冷却时间
注塑的循环准确部分是为了保证模具内熔化的塑料充分地固化,注塑件便不会在顶出时变形。
· 影响冷却时间的因素
塑料在模具内固化或硬化所需要的时间取决于许多因素,如注塑件的外形、壁厚、塑料的类型、模具的冷却流程以及注塑件的质量要求等。
冷却时间因素在注塑周期中是最长的部分,但却是可能显著节省的部分。虽然可以计算,但通常是凭经验确定的,例如逐渐地降低冷却时间直至不变形的注塑件边续地生产出来为止。
在冷却阶段,需要足够的时间退回螺杆(有时叫做螺杆复位或计量时间),以重新在射料缸内填充塑料(将注塑物再次放置于模具内)。否则注塑过程将不能进行。
· 计算冷却时间
控制冷却时间的两个主要影响是:
1、被加工的热塑性塑料的固化时间。
2、模具内冷却管道的设计。
许多注塑者依赖模具设计者每时定一个特定模具需要的冷却类型和数量,但提意使用的冷却系统根本不够。模具需要的冷却能量必须计算出来以获得指定和运作时间。
通过计算一特定注塑件、塑料组合的固化时间,得出的数值可能成为一给定模具的基本冷却要求。
表:通用塑料不同料厚的冷却时间(秒)
物料缩写料厚(mm)
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
ABS
1.8
7.0
15.8
28.2
44.0
63.4
CA
2.2
8.8
19.9
35.4
55.3
79.6
CAB
2.1
8.2
18.5
32.8
51.3
73.8
PA6
1.5
5.8
13.1
23.2
36.3
52.2
PA66
1.6
6.4
14.4
25.6
40.0
57.6
PC
2.1
8.2
18.5
32.8
51.5
74.2
PE-HD
2.9
11.6
26.1
46.4
72.5
104.4
PEI
1.7
7.2
16.1
27.7
43.4
62.3
PE-LD
3.2
12.6
28.4
50.1
79.0
113.8
PES
2.6
10.4
23.3
41.4
64.8
93.2
PMMA
2.3
9.0
20.3
36.2
56.5
81.4
POM-CO
1.9
7.7
17.3
30.7
48.0
69.2
PP
2.5
9.9
22.3
39.5
61.8
88.9
PS
1.3
5.4
12.1
21.4
33.5
48.4
HIPS
1.3
5.4
12.1
21.4
33.5
48.4
PPO-M
1.4
5.6
12.6
22.4
35
50.4
PPVC
2.2
8.9
20.1
35.7
55.8
80.3
PSU
2.6
10.4
23.3
41.4
64.8
93.2
SAN
2.1
8.4
18.9
33.6
52.5
75.6
UPVC
2.7
10.7
24.2
43.0
67.3
96.8
注:上述计算数值是物料冷却至模温所需时间,但在很多实例里,这是物料冷却至耐变形温度的时间。而这时间是决定注塑件是可以在不变形状态下顶出的。所以以上数值是可以理解为最大值。
· 螺杆前进时间(SFT)的设定
计算模具填充时间,在此加上0.5秒,并于此设定生产约5个注塑件。每个注塑件都要量重和/或测量,然后标明数值。应当计算出平均值,然后在SFT时间不断上升时重复这一过程(例如0.5、1.0、1.5、2.0秒等)。时间不断增加,直到注塑件的平均重量或测量值保持不变,这就得出正确的SFT时间。
· 浇口尺寸对SFT的影响
要使上述过程有效率,每次注塑要使用合适尺寸的浇口,浇口的小孔不能太小,以免在模腔充满了熔化的塑料之前就冷凝使浇口关闭。另一方面浇口的尺寸也不能太大,以免冷的或半固体塑料被推过浇口而进入模具内……这导致浇口区产生压力和裂痕。由于这些原因,壁厚(深度)应当在0.6t至1.0t之间(t是指定部件的壁厚)。


88. 怎样用传统设备实现薄壁注塑成型
在塑胶注射成型加工中,零件的壁厚是一个十分关键的参数。薄壁注塑件有很多好处,它降低零件的重量、生产规模、减少材料开支及缩短成型周期。但是,制造薄壁产品必须采用昂贵的高速注塑机,甚不划算。究竟传统注塑机可否胜任,下面我们就这个问题来进行分析:
首先,我们要了解什么是薄壁注塑。一般意义上讲,薄壁注塑是指在一个有50平方厘米表面积的注塑件上,其壁厚为1mm,这种级别的注塑可称之为薄壁注塑。
然而,传统的注塑机往往不能适应薄壁注塑的要求。以一台制作3mm壁厚零件的传统注塑机为例:当熔化的热塑性塑料的前沿部分流经模具型腔时,它将会与温度较低的型芯或型腔内壁接触,并形成一个固化的薄表皮。这种提前固化的表皮大致要占整个壁厚的20%。在这层表皮内边,注入的熔化材料仍在不断地向前流动。显然,如果零件的壁厚减少并达到薄壁的程度,其冷却速度也会加快,从而导致上述固化表皮占整个壁厚的比例将会增加,也就是说,其后续流入型腔的熔融芯部将会缩小。相反,零件产生冷凝的时间的间隔却在缩短。这都给材料的继续流动增加了难度,从而使得零件在冷凝之前实现填满的要求变得更加困难。
为了攻克薄壁注塑的填充困难,通常要对注塑机进行特别的设计或改装,如采用多通道注入口,施加高达241Pa的注射压力和1000MM/S的注射速度。然而,这些做法将要花费相当可观的资金。
那么,能否在传统的未经改装的标准注塑机上,对某些工艺参数进行控制,以实现薄壁注塑的要求呢?
答案是肯定的。据报导,曾经有人在一台最大夹紧力为90公顷,最大注射量为170g的传统注塑机上做过这方面的实验:在这台机器上安置了具有一个扇形注入内插件和一个注口,并有一个型腔的模具。该内插件的长、厚比为140:1,型腔厚度为1mm。使用的塑料是Lexan SP7602和Magnum9015。
产品零件的重量是唯一可变输了出值.在同一个模具型腔条件下,零件重量的变化,显然与注塑过程熔化材料在型腔内填满的程度密切相关。据称,对零件重量变化的分析,其结果的可信度能高达95%。因此,该实验就是从有关工艺参数与零件重量的关系着手进行研究的。为此,在型腔里特别装设了五个压力与温度转换器。一个数据控测系统在腔内跟踪压力与温度曲线。
该实验采用了一个半分数因子(half fractional factorial)设计,用来研究喷嘴温度、模具温度、冷却时间、注射速度和变白持压力。据称,这五个参数都能影响零件之重量。为了建立这些参数以确定它们对零件重量的影响,采用了不同高低值的组合来进行注射成型。
对PC和ABS两种材料进行了实验。实验条件是:各自的熔化温度、标准的模具温度和零件重量、标准的零件张力强度和最高的许用注射速度。另外,两种材料的相对粘度也都能在不同的剪切率下得到确立。
· 实验结果如下:
E、将ABS材料由其熔化温度260℃升至280℃时,其零件重量会由6.6克增至7.4克,即有12%的增大。
F、对PC材料,将其熔化温度由290℃升至300℃时,零件重量即从7.3克增至8.9克,即增大了22%.
G、当模具温度从80℃升至90℃时,PC和ABS两种材料的零件重量都有增大,但PC更为敏感,后者的零件重量可从8.4克增至8.8克,增长了4.8%。
H、熔化温度和模具温度的变化都会导致零件张力强度的改变。但熔化温度的增高将会使强度下降,而模具温度的升高难度则会使强度增加。
I、缩短冷却时间和提高注射速度都将会使PC材料的零件重量得以增加,而ABS材料则不受这两个参数的影响。
· 结果分析:
I、
对PC材料而言,熔化温度、模具温度、冷却时间和注射速度都是影响零件重量的关键参数;而对ABS而言,影响其零件重量的参数只是熔化温度和模具温度。
II、
熔化温度的提高将使材料有更高的热能,同时会导致材料粘度的降低,从而使得熔融材料更易于流动,其形成一个更长的流注长度,同时更加顺畅地填满型腔。但熔化温度过高,将会促使材料退化和降级。所以,这一参数仅可在该材料允许的上限之内被用来保证型腔的填满。
III、
模具温度的升高,会减少材料在型腔里的冷凝层,使熔融材料在型腔内更易于流动,从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。
IV、
更短的冷却时间可使熔化材料在容器内停留的时间更短,并减少退化的可能性。据认为,减少壁厚50%将导致冷却时间成4倍的减少。另外冷却时间构成了约70%的成型周期,它的减少意味着生产效率的提高。
V、
机器注射量应尽可能达到最大值。因为这也帮助熔化材料在容器内停留时间的减少。
VI、
增高注射速度,也会使熔化材料的相对粘度下降,这是由于剪切变得更薄时,产生假塑胶体(pseudoplastic)影响的结果。同时,这种剪切的加热仅发生在不到一秒钟的瞬间,这对于导致明显的退化来说,是无足轻重的。
VII、
注射速度的提高,虽然会使PC材料粘度下降并造成零件重量的上升,但比起熔化温度增高时零件重量的增加要少得多。不过,由于它还能使得材料更加不易退化,所以,提高注射速度还是有它可取之处的。
VIII、
注塑速度的改变,对于ABS材料几乎不会造成任何影响,这是由于此时它的相对粘度没有产生明显的下降的缘故。
通过在传统注塑机条件下对一些工艺参数的变更,取得了零件重量增加的效果。
这一结果实际上反映了塑料在熔化状态下填满1mm型腔能力的增加,也就是提高了薄壁成型的能力。
综合实验情况,在传统注塑机上加工薄壁零件同样是可以做得到的。进行操作时,可以将其注射速度调整到所允许的最高上限,在此基础上,可以按照该材料所推荐的最高熔化温度界限和模具最高温度标准,尽可能地提高这两个参数,这就是在传统注塑机上,以低成本的选择,实现优质的薄壁注塑的主要对策。




89. 精密注塑成型与普通注塑成型
精密注塑成型的特点是:注塑件的尺寸要求精度高、公差小。要做到精密注塑的要求必须要达到的条件是:
J、模具的材料要好、刚性足、型腔的尺寸精度,光洁度以及模板间的定位精度要高。
K、要采用精密的注塑机。
L、要采用精密的注塑成型工艺。
M、要选用适合精密注塑成型工艺的材料。
常用的精密注塑成型材料大多有以下几种:POM、POM+CF(碳纤维)、POM+GF(玻纤维)、PA、FRPA66(增强PA)、PC等。
精密注塑过程中要保证注塑件尺寸精度的重要方法是控制注塑件的收缩问题,其中有:注塑件的热收缩、变相收缩、取向收缩以及压缩收缩和弹性回复。
普通注塑成型的特点是:对注塑件的尺寸精度要求不高,一般是以可以组装为标准,对注塑件的外观要求相对比较高,必要时可能会利用二次加工(比如喷油)来改善外观上的缺陷。
普通注塑成型不需要用特别精密的注塑机,也不需要特别指定的材料,一般常用的热塑性塑料都可以用来生产。所以普通注塑成型工艺在现代塑胶工业中也被广泛应用。
kevin_kqr  2007-10-09 19:23
84. 如何调较注塑工艺参数(温度、压力、速度、位置)?
· 温度
温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单,但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上,温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热,将产生一个微小的电讯;越是加热,讯号越强。
· 温度的控制
热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上,设定需要的温度,而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中,当温度到达设定点时,就会关闭,温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制,因为它不是开就是关。
· 熔胶温度
熔胶温度是很重要的,所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
您如果没有加工某一特定级别塑料的经验,请从最低的设定开始。为了便于控制,射料缸分了区,但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作,请将第一区的温度设定为较低的数值,这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前,确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
· 注塑压力
这是引起塑料流动的压力,可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值,而模具填充越困难,注塑压力也增大,注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
· 第一阶段压力和第二阶段压力
在注塑周期的填充阶段中,可能需要采用高射压,以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM)时,由于压力骤变,会使结构恶化,所以有时无须使用次阶段压力。
· 锁模压力
为了对抗注射压力,必须使用锁模压力,不要自动地选择可供使用的最大数值,而要考虑投影面积,计算一个适合的数值。注塑件的投影面积,是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说,它约为每平方英寸2吨,或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值,而且应当作为一个很粗略的经验值,因为,一旦注塑件有任何的深度,那么侧壁便必须考虑。
· 背压
这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力,采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化,但却同时延长了中螺杆回位时间,减低填充塑料所含纤维的长度,并增加了注塑机的应力;故背压越低越好,在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力(最高定额)的20%。
· 射嘴压力
射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值,而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上,射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。
· 注塑速度
这是指螺杆作为冲头时,模具的填充速度。注塑薄壁制品时,必须采用高射速,以便于熔胶未凝固时完全填充模具,生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速,避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。
无论采用那种注射速度,都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上,注射时间指模具达到预定的首阶段射压所须的时间,乃螺杆推进时间的一部分。
· 模具排气
由于快速填充模具的缘故,模具必须让气体排出,多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气不能排出,它会被熔融压缩,使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设于夹水纹及最终注塑部份附近。一般排气位为6至13毫米宽,0.01至0.03毫米深的槽,通常设于其中一个半模的分模面处。
· 保压
在注塑周期的填充阶段中,可能需要采用高射压,以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后,就进入保持阶段,这时螺杆(起冲压器作用)推进额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压,次阶段便采用较低压力。不过,在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM时),由于压力骤变,会使结晶体结构恶化,所以有时无需使用次阶段压力。
· 再生塑料的使用
许多注塑机使用新塑料和回用再生塑料(即通常所说的水口料)的混合物。令人惊奇的是,使用再生塑料可以改善注塑机的表现,即它的使用产生了更一致的注塑件,但值得注意的是,再生料在使用前最好要先除去粉尘,以免引起塑料进料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差。再生塑料的确切使用比例要根据实验的数来确定,这个数据必须是在不影响注塑件的物理性质的前提下得来的,一般的经验数值是在15%至25%之间。
· 品质控制
注塑件最终的特点(重量和大小)与生产条件:如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。这表示在许多情况下,有可能在没有真正对注塑件进行任何测量之前就可以检查到注塑件是否令人满意。在每次注塑中,对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。只要测量值在预先选择的范围内,控制系统就判定该注塑件可以接受。如果测量超出设定的限制,该注塑件将会被废弃,或者,如果只是超出了一点,就要停下来等有资格人士第二次检测。现在的注塑机配备了录影机、电脑系统,这样在注塑时,每一个注塑件都与储存的要求映像相比较。每一个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较。
· 记录注塑条件
永远不可忘记注塑的目的是在特定时间内按指定的成本生产符合品质要求的注塑件。要做到这点,基本是做准确的记录。在许多注塑机上按钮就可以做到这点。若没有按钮,应该完成适当的记录单并保留注塑件样本,作为将来的参考。
· 停机
最重要的是采取一个合理的停机过程,这样便可节省大量时间和金钱。如果您要停机,正例如燃烧塑料,那么便没有需要泻出塑料,您可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费用。
· 暂时的停顿
若注塑机暂停运作,更须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料退色,喷清的次数就要增加。进行办轻微修理时,射料缸的加热器须调校至最低值,以尽量减低热分解的可能。在更现代化的注塑机上,该过程可能会自动启动。
· 整晚的停顿
注塑热塑性塑料(如PS)前,如已预先停机一晚,就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器,将射料缸喷射干净。射嘴完全清洁后,尽量把射料缸高度冷却,等注塑机冷却后关闭所有装备,注塑机便可充分准备好再次加热。
· 热敏感性塑料
若塑料在注塑机内分解可燃烧,最终会变色,使注塑件变成废件。遇此情形,便须完全关闭注塑机,喷清干净。预防方法是用一种热稳定性较高的塑料喷清遇热敏感的塑料,这样便能抵常驻随时后再加热。为了应付塑料氧化的问题,操作者可以在射料缸中充满塑料,如PE。
塑胶制品成型时变形重要原因:
(1)成品肉厚不同,且差距过大,收缩率大小不同而产生。
(2)射压传达不均匀,因密度高低而产生(浇口位置及型式)
(3)模温分布不均匀,冷却系统近浇口处要较冷,反之。
(4)分子配向差距过大。
(5)后结晶(结晶性塑胶)。
(6)内应力过高。
锁模压力: 锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力,若过低塑料即可能由分模面处溢出。压力过高又会损耗机器,模具及浪费电力。故适当的锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。

螺杆功能:
螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能,塑胶原料熔融时所需之热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热,有百分之三十是来自电热片补充之热量。低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。复合材料需放慢转速。
射出速度: 射出速度之快慢,主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。速度太快会产生毛头过饱、烧
焦及黏模,太慢易造成短射缩水,结合线明显,须依实际需要分段调整。

射出压力:
射出压力于射出速度有部分共同之影响,都是决定在模具内原料如何能均匀的,彻底的适量的流满各
角落,压力太低会产生短射缩水,压力太高会产生毛边、黏模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具,机台等。
原料温度:成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度,因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。温度过低,原料熔融不均则短射,色泽不均,成品内应力高。加温过高或过久,则因流动性太好易使成品产生毛头,又因冷却温度差异使成品产生缩水,严重时则使原料分解变质甚至烧焦。模具温度:原料将大量之热带入模具,而成品则将部分之热带走,部分之热又散入空气中,因此欲使模具保持某一不变之温度,在模具内有时通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒,以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。模温太低,成品易产生短射,表面粗糙,内应力高,黏模。模温太高,成品易产生收缩下陷、周期延长,故冷却时间、模温高低可依经验来设定。
温度控制的必要性:一.对成形性及成形效率而言
模温高 流动性佳,需处长成品冷却时间。
模温低 缩短固化时间,提高效率。
二.对成形品物性而言
模温高 结晶度高,表面性质较佳。
模温低 材料迅速固化,成形压力大,造成残留应力。
结晶化度不均匀,易引起后结晶、尺寸不安定。
三.对防止成品变形而言 冷却不足 发生收宿下陷。
冷却不均 收缩不平均,引起翘曲、扭曲。
肉厚不同、密度也会不同,收缩也会不同。
四.模温控制型式

1.冷冻机 8℃-15℃之间冷却,注意冒汗生锈之问题。

2.水温机 96℃以内,直接补充水源。

3.油温机 150℃以内,油温循环间接用水冷却。
4.电热片、棒 200℃以内,小心漏电。
模具温度对注塑成型的影响
模具温度是注塑成型中最重要的变量——无论注塑何种塑料,必须保证形成模具表面基本的湿润。一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态,足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前,型腔压力可将柔软的塑料压在金属上,那么型腔表面的复制就高。另一方面,如果在低压下进入型腔的塑料暂停了,不论时间多短,那么它与金属的轻微接触都会造成污点,有时被称为浇口污斑。
对于每一种塑料和塑胶件,存在一个模具表面温度的极限,超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响(例如:组件可以溢出毛边)。模具温度更高意味着流动阻力更小。在许多注塑机上,这自然就意味着更快流过浇、浇口和型腔,因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变,填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。可能造成溢料毛边。由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料,熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制,而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。
通常,模具温度的升高会减少塑料在型腔晨有冷凝层,使熔融材料在型腔内更易于流动,从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。同时,模具温度的提高还会使零件张力强度增加。
· 模具的保温方法
许多模具,尤其是工程用的热塑性塑料,在相对较高的温度下运行,如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有保温,流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具与机板隔热,如果可能,将模具的表面隔热。如果考虑用热流道模具,尝试减少热道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失和预热时间。



85. 内应力的产生及解决对策一般射出成品定型前,存在成品内部的压力约为300kg/cm2
-500kg/cm2之间,如因调整不当造成射胶压力过高,射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却,压力逐渐之降低,而存在成品内部进胶口及
远端之压力不同,成品经过一段时日于热接触,内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。内应力太高时,可实施退火处理解决。
内应力的产生:(1)过度充填。
(2)肉厚不均,gate开设在肉薄处。
(3)密度太商而造成脱膜困难。
(4)埋入件周围应变所致,易造成龟裂及冷热差距过大而使收缩不同所致,欲使埋入件周围充填饱模,需施加较大的射压,形成有过大的残留应力。
(5)直接浇口肉薄而又浅口者极易残留应力。
(6)结晶性塑胶、冷却太快内应力不易释放出来。
解决及对策:(1)提高料温、模温,在各原料标准条件内设定。
(2)缩短保压时间。
(3)非结晶性塑胶,保压压力不需太高,乃因较不会缩水。
(4)肉厚设计要均匀gate开设在肉厚处。
(5)顶出要均匀。
(6)埋植件要预热(用夹子或手套塞入)。
(7)避免用新次料混合,如PC易加水分解,如需混合要彻底烘干。
(8)加大竖浇口、横浇道、浇口等,以减少流动阻力,成形品远处易于传达。
(9)已发生之产生可实施退火处理,依二及二-1之条件实施。(10)加大射嘴射径,长射嘴需加热片控制。
(11)工程塑胶及加玻织者需用模温60℃以上成型。
kevin_kqr  2007-10-09 19:17
76. 热塑性与热固性塑料最大特性是什么?
热塑性是受热达到材料的软化温度时,材料变成熔胶,冷却后固化成型,可反复逆转.
热固性是受热后固化成型,冷却后不变,不可逆转.
77. 为什么塑料中要混有添加剂。
塑料中混有添加剂,是因为产品性能的需要,添加剂可以改善塑料中的许多性能和功用.
78. 如何设定锁模力。
设定锁模力是根据产品的投影面积乘以塑胶材料的压力系数
参考(注塑机原理)
79. 如何正确设定保压切换点。
正确保压切换点是产品射满到98%时转保压.
80. 螺杆若以高速转动或较低速转动对螺杆内塑料引起何种变化。
螺杆高速转动,可以提高熔胶的塑化程度,由于高速转动大熔胶剪切力,使熔胶粘度下降,有利于成型.但磨擦热增大易使熔胶分解,温度失控.低速转动使熔胶塑化程度下降,但摩擦热减小,对塑胶性能有利.
81. 正确与不正确背压使用对塑料引起何种变化?
螺杆在旋转,后退之阻力为背压,设此阻力之目的为使原料在被螺杆输送,压缩过程中更能紧密排除原料中之空气,原料密度会较高,射出之成品会更加稳定,原料因在料管内经过较多次的搅拌,所以融解热会增加对于成品混色不良,需要快速转换颜色或塑料及成品有气纹,使用背压效果良好。因此背压太低成品易产生内部的气泡或表面的银纹,背压过高,原料易过热,料斗下料处结块,螺杆不退、周期延长、射嘴溢科。背压控制有利用节流阀或调压阀控制两种。
kevin_kqr  2007-10-09 19:13
61. 料管中段温度偏高的原因与解决方案。
料管中段温度偏高,主要是螺杆表面光滑度不够,螺杆与料相磨擦造成的。应对螺杆表面抛光处理或电镀。减少回料背压等措施。
62. 液压曲肘式注塑机在生产中,锁模力下降及模具变松的原因及处理方案。
主要是曲肘磨损,锁模油缸油封老化造成的.更换曲肘铜套,更换锁模油缸油封。
63. 使用润滑油和润滑脂(黄油)的比较。
润滑油和润滑脂都是润滑机器的机械活动,润滑油比润滑脂更容易渗透到机械活动部位。而润滑脂可长时间附着在机械活部位。
64. 电子尺与解码器的比较。
电子尺与解码器都是机器运动标尺,电子尺精度比解码器差,但比解码器稳定,不会变原点。解码器比电子尺精度高,但没有电子尺稳定,易变原点。
65. 油泵噪音变大的分析。
主要是油泵磨损,或油泵轴承磨损造成油泵噪音变大。
66. 在生产正常的情况下,发热圈频烧的原因分析。
主要是发热圈接触不好,造成线头烧断,或发热圈电热丝不耐高温易氧化造成烧坏。
67. 顶针油缸固定螺丝经常折断的原因与处理方案。
主要是固定螺丝强度不够,或固定螺丝易振松造成的。
更换强度高的固定螺丝,安装时要在固定螺丝上加止滑圈防止螺丝振松。
68. 加装节能变频器对机器的影响分析。
加装节能变频器对机器的稳定有影响,使机器起压迟缓。
69. 液压油变白变质的分析。
液压油变白是由于液压油内混有水造成变白变质。
70. 熔胶传动轴易折断,轴承易损坏的原因。
主要是传动轴固定螺母松动造成的。
71. 产品重量偏差过大的原因与处理方案。
产品重量变大是由于机器锁模没有锁紧,或锁模机构磨损造成的,射胶压力过大或背压过大都可以造成产品重量变大。
检查机器锁模机构是否磨损,调模是否到位。减小射胶压力或背压。
72. 模具经常打不开的原因与预防措施。
模具经常打不开,检查油路是否有卡死堵塞现象,检查锁模机构是否磨损,不平衡现象。模具锁得太死,时间过长都会造成模具打不开。
73. 射胶终点不稳定的原因分析。
主要是过胶头止流环磨损造成射胶终点不稳定。
74. 产品在模腔内的推力计算。
产品的投影面积×单位面积的射胶压力=模腔内的推力
75. 射胶压力计算与螺杆的选择。
射胶压力F=[p/4×(D12-D22)×P×2]×[p/4×d2]

(kgf)
D1油缸内径(CM)
D2活塞杆外径(CM)
P 系统压力
kevin_kqr  2007-10-09 19:12
41. 某厂有新旧机十几台,油封经常漏油,换了一段时间又漏?
油温过高使油封易老化损坏,漏油;油缸芯子磨损,造成刮坏油封漏油.
问题18-23请见教材二《注塑机维护保养》相关图解。
42. 油泵电机起动电路的讲解。
油泵电机起动是采用星三角起动
43. 省电泵原理讲解。
省电泵即为变流量泵,当机器有动作时,压力油通过油阀油缸推动机械动作,再回到油箱,当机器没有动作时,压力油直接回到油箱。
44. 电子线路板输入与输出的讲解。
由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版,电脑通过运算后再输出给油阀,执行动作。
45. 略
46. 油封顽固性漏油的原因及预防。
油缸芯子磨损刮坏油封,造成顽固性漏油,保持油缸芯子干净,避免磨损预防刮坏油封造成漏油。
47. 压力与流量线性对注塑工艺的影响。
压力与流量线性成比例,对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要意义。
48. 生产周期变慢的原因及改善措施。
生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长,和螺杆因磨损使回料时间加长。
改善模具冷却效果,缩短冷却时间,更换磨损的螺杆,使回料时间缩短,加快生产周期。
49. 熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案。
熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或螺杆与炮筒磨擦发出的。
对螺杆抛光处理或电镀,使表面光滑减小磨擦;调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。
50. 锁模平行度的检测与调整方法。
用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度,看是否在允许公差内,来检测哥林柱锁模平等度。然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。(看另一本书《注塑机原理》)
51. 哥林柱折断的原因与预防措施。
哥林柱折断的原因是由于锁模不平等造成的。
调整锁模平行度来预防哥林柱折断。
52. 曲肘磨损的原因分析。
曲肘磨损的原因是,曲肘润滑不良造成的。
53. 螺杆及分胶头折断的原因与预防。
螺杆及分胶头折断的原因,是由于塑胶还没达到熔化温度或料筒内有铁块卡死螺杆,在回料时,压力大造成扭断螺杆及分胶头。
54. 冷却器容易漏水的分析。
由于冷却水的酸性或咸性过大,腐蚀冷却器的管道,造成冷却器易漏水。
55. 氮气射胶的安装与应用。
氮气射胶是安装在射胶油路中的一个附加装置,在射胶时,氮气迅速澎胀挤压液压油,使液压油流速增快来达到快速射胶。
56. 气体辅助设备的应用。
气体辅助是啤塑产品时,在产品中充气,使产品里面空的,可减少塑胶材料。
57. 开环与闭环油路的比较。
开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了一个压力传感器,当设定参数与实际数据偏差时,压力传感器就会反馈信号给电脑,电脑就会修正偏差值,使设定值与实际值相等。
58. 水平度对注塑机台的影响。
注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义,对机器的运行平稳起到保证作用。
59. 模板(头板、二板、尾板)破裂的原因与预防措施。
模板破裂的原因主要是模板内存有内应力,在应力的作用下,模板破裂,模板在加工时,应及时消除应力,可以防止模板破裂。
60. 使用工程塑料时,熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案。
使用工程塑料时,熔胶扭力不足可能增大一级熔胶马达来解决,射胶压力不足可以采用减小螺杆直径来解决。

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