抽样检验的基本概念：
(一)基本概念
1．抽样检验概念与适用场合
抽样检验就是从一批产品中随机抽取一部分进行检验，并对该批产品的质量状况进行推断的过程。
经过抽样检验判为合格的批，不等于批中所有产品都合格；经过抽样检验判为不合格的批，不等于批中所有产品都不合格。
通常，抽样检验适用下列场合(不限于)：．
(1)破坏性检验；
(2)流程性材料；
(3)批量很大，全数检验工作量大的场合；
(4)其他不适于使用全数检验或全数检验不经济的场合。
2．抽样检验的基本分类
按照单位产品质量特性的不同分为两大类：
(1)计数抽样检验。按照给定的产品技术标准，将单位产品区分为合格品与不合格品的抽样检验，称为计件抽样检验。如果是统计单位产品中不合格数的抽样检验，则称为计点抽样检验。计件和计点抽样检验统称为计数抽样检验。
(2)计量抽样检验。按照给定的产品技术标准，将单位产品的质量特性用连续尺度测量出其具体数值并与标准对比的检验，称为计量抽样检验。
3．单位产品、检验批与批量的概念：
(1)单位产品。为实施抽样检验而划分的个体称为单位产品。
单位产品可以按自然件界定，如一个螺母、一台电视机、一辆汽车等。也可以人为地界定，如一米布、一公斤大米等。
(2)检验批。作为检验对象而汇集起来的一批产品称为检验批，简称批。检验批应由基本相同的生产条件、一定时间内生产的同型号、同等级、同种类的产品。
(3)批量。检验批中包含的单位产品数量称为批量。用符号N表示批量。
4．不合格与不合格品。
(1)不合格。单位产品的某项质量特性不符合规定要求，称为一个不合格。
(2)不合格品。有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品。
5．计数检验常用的衡量批质量的方法
(1)批不合格品率p。把批中不合格品数D除以批量N，即p=D/N。
(2)批不合格品百分数：批的不合格品数除以手续费一再乘以100，即
100p=D/N*100
上述两种不方法用于计件抽样检验。
(3)批每百单位产品不合格数。把批中不合格数C除以批量N再乘以100，即C/N*100。
此方法用于计点抽样检验。
6、过程平均：
在规定的时间段或生产量内平均的过程质量水平。在实际计算过程中过程平均通常用样本数据来估计。
7、接收质量限和极限质量
(1)接收质量限：一个连续系列批被提交验收时可允许的最差过程质量水平。
(2)极限质量：是指对于一个孤立批，为了抽样检验，限制在某一低接收概率的质量水平。它是在抽样检验中对孤立批规定的不应接收的批质量(不合格品率)的最小值。
(二)、抽样方案及其特性：
1、抽样方案，规定了样本量(或样本量系列)和接收准则的一个具体方案。
2．接收概率：对于给定的抽样方案，具有给定质量水平的批被判为接收的概率。
接收概率的计算公式有三种：
(1)超几何分布型：
此式是有限总体计件抽检时，计算接收概率的精确公式。
(2)二项分布计算法：
超几何分布型可用于任何N与n，但计算较为繁复。当N很大时(至少相对于n较大时)可用二项分布计算：
其中p为批不合格品率。上式实际上是无限总体计件抽检时接收概率的计算，在实际应用中当n/N≤0.1时即可用二项分布来近似超几何分布概率。
(3)泊松分布计算法：
此式是计点抽检时计算接收概率的公式。
3．OC曲线及其变化规律
(1)OC曲线。接收概率Pa是p的函数，也记为L(p)。函数L(p)的图形称为抽样特性曲线，习称0C曲线。一个抽样方案，总有一条OC曲线与之对应。0C曲线表明一个抽样方案对一批产品的批质量的判别能力。
(2)OC曲线的变化规律，设计数一次抽样方案为(N；n，Ac),则OC变化规律如下：
①N、Ac不变时，n越大，方案越严；
②N、n不变时，Ac越小，方案越严；
③n、Ac不变时，N越小，方案越严。
(3)百分比抽样方案导致的结果是，对大批过严，对小批过宽。
4．两类风险
(1)第一类错误(生产方风险)：对于给定的抽样方案，当批质量水平为某一指定的可接值时的拒收概率，称为第一类错误。其概率为α，是生产方承担的批质量合格而不被接收的风险。
(2)第二类错误(使用方风险)：使用方风险是指使用方所承担的接收质量不合格批的风险，一般用β表示。
5、平均检验总数和平均检出质量：
(1)平均检验总数ATI：是平均每批的总检验数目，这个指标衡量了检验的经济性。使用抽样方案(n，Ac)抽检不合格品率为p的产品，当批的接收概率为L(p)时，对于接收批，检验量即为样本量n；对于不接收批，实际检验量为N，因此该方案的平均检验总数ATI为：
ATI=nL(p)+N=n+(N-n)
(2)平均检出质量AOQ：指检验后的批平均质量。
AOQ=kL(p)*(N-n)p/kN