注塑难题解答(续)

  kevin_kqr ·  2007-10-13 16:40  ·  48046 次点击
92.注塑件黑褐斑点及黑褐条纹产生原因及解决办法?
(一)黑褐斑点
描述:注塑件有正确的色调但偶尔可见斑点或条纹。
可能的起因:建议使用补救方法:
注塑机
A、上一次生产运行的降解塑料使用清洗混合物或高分子量亚加
在炮筒螺杆、止逆阀、内固化。力采清洗射料装置。
B、塑料困于射料装置的“死角”将炮筒和螺杆拆下来彻底清洗与
或不流动区,使它在高温下停留熔化聚合物接触的表面。
时间过长。检查射咀是否正确地位于炮筒内
用打开或直通类型的射咀代替开
闭型射咀。
检查过胶头是否破损。
C、塑料进入模腔的速度太快引起降低注塑速度。
过度剪切聚合物。
D、熔胶温度太高。降低炮筒温度。
检查冷却体的流速对料斗闭锁装
置是否足够,如有需要则调整流速。
减少周期时间以增加经过射料装
置的塑料。
E、使用不正确的螺杆表面速度和背使用最小的背压和正确的螺杆表面
压,引起熔化塑料的过度剪切。速度。
模具:
A、模具内出现油喷和油将模具,尤其是唧咀拆下来并清理。
B、浇口太小。增大浇口的尺寸。
C、注塑件壁厚太薄,使塑料不能检查壁厚的正确性和一致性。
充分流过而毫无降解。
D、热流道模具中产生杂质。将热唧咀拆下清理。
塑料:
A、PVC或其它的热敏感性塑料检查杂质的来源,尤其是用PVC制造,
出现杂质负责输送塑料的管道部分。
B、使用以前过分加热的回用料。将回用料的杂质分隔后并严格检查。
C、由于房间清洁和/或烘干不足而清洁烘干部分和/或回用料。
使塑料中混进了燃烧过的微粒。
D、塑料润滑不足带来差劣的塑料增加一定份量的外部润滑剂(例如增加
流动特性。
0.05%到0.1%的硬脂酸锌)。
(二)黑褐条纹(起因和补救方法请参(一)“黑褐斑点”)
描述:注塑件有确的色调但偶尔可见斑点或条纹。
93.注塑件脆裂起因及解决办法?
描述:注塑件在顶出时断裂,或在处理时容易断掉或裂开。
可能的起因:建议使用的补救方法:
注塑机
A、熔胶温度太低。在射料缸上给后区和射咀增温。
降低螺杆速度或高速转以获得正确的
螺杆表面速度。
B、塑料在射料缸内降解,引起塑料在所有区域降射料缸的温度。
分子结构的破裂。降低背压。
使用排气的射料缸保证排出孔正确运
行且每个孔设定正确温度。
C、模具填充速度太慢。增加模具温度。
在注塑机上保持稳定的垫料。
模具
A、模具表面太冷。增加模具温度。
限制冷却体流过模具的速度。
B、流道和浇口太小,在模具填充中使用全圆流道并增加流道和浇口的尺寸
产生过度的剪毁率。以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率。
塑料
A、注塑件的压力没有恰当的释放出将注塑件退火,若是尼龙塑料产品,将
来或没被处理。
其浸入温水中。
B、注塑件并不充分适合特定的塑料。若可能的话就重新设计产品以改善薄弱断面。
C、添加了过多的回用料。减少回用料与新塑料混合的数量。
D、异类的塑料杂质。检查塑料中的杂质。
彻底清洁射料缸。
将料斗或料盛装料机拆下并彻底清洁。
E、回用料的质量可能较差。分离回用料并仔细检查杂质的迹象。
保证从回用料中把粉尘去掉。
检查是否严格执行回用程序。
94.注塑件气泡(困气)起因及解决办法?
描述:如果熔胶中含有气体(挥发性物质),那么保压消失时在注塑件中也会含有气泡。
可能的起因:建议使用的补救方法:
注塑机
A、困在射料缸中的空气。降低射料缸温度,特别是后区的。
增高背压。
降低螺杆速度。减少倒索量。
B、填充压力不足够。增高注塑压力。
C、模具填充速度太快。降低注塑速度。
模具
A、模具排气不足。在模具中插入排气口或增加现有排气口的深度。
B、模具内塑料流动不平均使空气困在模具上使用真空排气方法。
在其中。更改浇口的位置。
增加流道直径。
塑料
A、塑料进入暖空气的工场时水份在烘干塑料。
冷塑料上凝结。在注塑前将聚合物存放在工场至少六小时。
95.注塑件燃烧痕起因及解决办法?
描述:变了色的塑料(从黄色到黑色),通常在流道尾部/或空气压缩的地方出现。
可能的起因:建议使用的补救方法:
注塑机
A、塑料太热。降低熔胶温度。
B、模具填充速度太快。降低注塑速度。
C、背压太高。降低背压。
检查使用的螺杆表面速度是否正确。
D、熔融中挥发物过量。确保空气没有和塑料一起带入射料缸内。
检查料斗里是否总是填满塑料至一稳定高度。
E、使用了过多的锁模力。轻微降低锁模力。
F、在先前的生产运作结束时采用工场的严格清机程序。
使用错误的清机程序,即塑
料留在射缸里“煮”。
G、塑料在射料缸内滞留时间过长。减少周期时间。
模具
A、模具排气不足或被封闭。检查并清洁排气口。
在燃烧痕处加上排气口。
B、熔化的塑料包围模具内的空气在模具上使用真空排气。
以至空气陷在里面。陷住的空气被通过减少注塑件壁部或在注塑件上
压缩并燃烧形成燃烧痕。增加流动引道来改变模具填充方式。
C、浇口太小。
增加浇口的深度或宽度,或增加浇口区的面积。
塑料
A、未彻底烘干塑料,所以留下了按正确程序烘干塑料。
微量的水分。使用真空或带干燥剂的烘干机。

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kevin_kqr  2007-10-24 12:43
114. 注塑件缺点及补救方法

人们渴望有一种具逻辑性,系统化的方法对付缺点,而且许多实际的注塑者有他们的操作策略,编译这些策略最重要的是确保所有用语的语意都清楚,并且能被所有关心此事的人理解。要清楚地描述注件的缺点,所有可能的起因都要检查。其影响也应算进去,而当起因得到确定时,应采取必要步骤,减少并防止其再出现。有六点策略。
1、给缺点命名。因为缺点有不同的名称,故当决定使用那个名字后便不要再改变。
2、描述缺点。描述缺点时可能包括一个可能的原因。例如:“注塑不足”,即不完整的注
塑,可能描述为“模具的填充压力不足”或“填充模具的塑料不足”尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述,这是很有用的方法用这种方法,我们在下一步寻找缺点的起因时就不会抢有任何成见了。
3、寻找缺点的起因,这可能会是很长的过程,因为他需要考虑塑料,注塑机、模具的加
工过程。下面是建议使用的指南。
A、塑料:检查级别或类型,检查杂质,并确认它是否符合生产商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供应商的同样的塑料上都很类似,这说明塑料没有问题。
B、注塑机:检点注塑机所有部分的功能,并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素,如果缺点是间歇性地出现,这通常暗示注塑机操作错误,例如一个不好的感温线引起的温度波动,如果缺点出现在一单模腔模具的同样位置,这暗示了问题的起因出在笛料缸的装置,或注塑的控制调整上。
C、模具:确定模具是否恰当地安装,而且处于正确的温度,并且所有部分都在顺畅地运行。如果缺点总是出现在多模具的同一个或几个模腔内,那么缺点通常出现在进料系统,(即服务于这些模腔的流道或浇口)。
D、加工过程:检查压力,温度和时间是否按塑料供应商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了,缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另一人来操作注塑机时缺点消失了,缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度,注塑动作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。
4、确定缺点的影响,如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出,这缺点一定要消除。
5、确定责任在那里,这可能只是学术上的研究兴趣,但若缺点再次出现,操作者还有原
料、注塑机、模具和加工过程都要讨。
6、采取行动避免缺点。不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以及因此而给该项目的盈
利带来影响。
注塑缺点的每个例子中,注塑件的缺点通常由下列几个因素造成:注塑机的操作,模具的功能或塑料的加工表现等,问题或缺点通常是有一个以上的起因。下列的每一个缺点都在注塑机、模具和塑料的标题下提供了建议使用的补救方法。
kevin_kqr  2007-10-24 12:43
113. 注塑件的缺点对策
• 缺点的描述
所谓注塑件的缺点是指注塑件在注塑过程中不能满足注塑件原本的设计、使用等品质要求。描述缺点时可能包括一个可能的起因。例如,注塑不足,即不完整的注塑,可能描述为模具的填充压力不足或填充模具的塑料不足。尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述,这是很有用的方法。用这种方法,我们在下一步寻找缺点的起因时就不会抱有任何的成见了。
• 寻找缺点的起因
这可能会是很长的过程,因为他需要考虑塑料、注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南:
A、塑料:检查级别或类型,检查杂质,并确认安是否符合生产商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供应商的同样的塑料上都很明显,这说明塑料没有问题。观察回用料的效果,要特别注意它与同种新料的不同加工特性。
B、注塑机:检查注塑机所有部分的功能,并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素。如果缺点是间歇性地出现,这通常暗示注塑机操作错误,例如一个不好的热电偶引起的温度波动。如果缺点出现在一单模腔模具同样的位置,这暗示了问题的起因出在射料缸的装置(如回流阀)或在注塑机的控制调整上。
C、模具:确定模具是恰当地安装的,而且处于正确的温度,并且所有部分都在顺畅地运行。如果缺点总是出现在多模腔模具的同一个或几个模腔内,那么缺点通常出在进料系统(即这些模腔的流道或浇口)。
D、加工过程:检查压力、温度和时间是否按塑料供应商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了,缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另一个人来操作注塑机时缺点消失了,缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度、注塑运作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。
• 解决注塑件缺点的方法
注塑件缺点的出现无疑给注塑生产带来品质隐患,要解决这些缺点可以从以下几个方面着手:
A、确定缺点的影响:如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出,这缺点一定要消除。如果只是微弱的影响,未必一定要完全消除它。
B、确定责任在哪里:这可能只是学术上的研究兴趣,但若向缺点再次出现,操作者、塑料、注塑机、模具和加工过程都需要被检讨。
C、采取行动避免缺点:不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以及因此而给该项目的盈利带来破坏性的影响。
D、采取步骤防止缺点再次出现:把确认消除缺点时的条件全部记录下来。标明模具或注塑机的修理或更改,以及塑料的类型、级别或质量的变化。如果使用再生科,须标明使用的比例和质量。
这些应付缺点的步骤可能显得多余,但除非把所有的方法都考虑进去,否则没有任何查找缺点的方法是完美的。次品虽然可以回收使用,但制造次品是不经济的。
kevin_kqr  2007-10-24 12:40
111. 注塑件空穴起因及解决办法
描述:可能容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到,但也可出现在不透明的塑料中。这与厚度有关,而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、模具未充分填充。 增加射料量。
增加注塑压力。
增加螺杆向前时间。
降低熔融温度。
降低或增加注塑速度。(例如对非结晶
体类的塑料要增加45速度)。
B、止流阀的不正常运作。 检查止逆阀是否裂开或无法运作。
模具
A、使用的浇口太小。 增加浇口的尺寸以防止塑料在浇口
处过早固化。
B、流道的设计或尺寸不正确。 使用圆形或梯形流道。
增加流道直径。
C、浇口位置错误。 更改浇口的位置,使塑料输入模具
最厚部分。
D、模具温度太低。 增加模具温度。
E、模具内排气不足。 在模具内加工排气孔或使用真空排气。
F、注塑件的壁位太厚。 减去注塑件最厚的部分。
塑料
A、塑料含有过多水份。 将塑料烘干更长的时间以减低塑料
的含水量。
使用真空或干燥剂的烘干机。


112. 注塑件弯曲起因及解决办法
描述:注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、弯曲是因为注塑件内有过 降低注塑压力。
多内部应力。 减少螺杆向前时间(尤其是冷却时间)。
从模具内(尤其是较厚的注塑件)顶
出后立即浸入温水中(38℃或100℉)
使注塑件慢慢冷却。
B、模具填充速度慢。 增加注塑速度。
C、模腔内塑料不足。 增加射料量。
D、塑料温度太低或不一致。 增加塑料温度。
E、注塑件在顶出时太热。 用冷却设备。
模具
A、模具冷却能力不够。 增加冷却能力(即冷却液经模具的速度)
将冷却管道内的污渍除去。
B、模具内冷却管道不平衡以致 检查模具表面温度,若需要将模具的
给注塑件带来不均的冷却率。 两件部分使用不同的温度。
安装冷却管道得与模腔表面更接近。
C、浇口的位置设计不当。 在注塑件最厚的部分开浇口。
在任何可能处使用薄片浇口
(浇口的宽度越小,弯曲越大)。
D、进料系统尺寸太小。 增加流道或注口的尺寸。
不要用半圆形流道。
E、因为模芯的偏移或移动造成 检查模芯或模腔是否没对正,
注塑件壁厚的变化。 若对不正就纠正它们。
塑料
A、塑料中所有的填充剂类型。 在玻璃加强塑料中用玻璃球体
代替玻璃丝束。
B、注塑件设计不当(即不均的厚度 用一致的壁厚和逐渐转变壁厚
和突然转变的壁厚)。 来重新设计注塑件。
按照正确选用的塑料来设计注塑
件(如浇口类型和塑料的可流动
性即壁厚对流程长的比例)。
kevin_kqr  2007-10-24 12:38
109. 注塑件污渍痕的起因及解决办法
描述:通常与浇口区域有关:其表面黯淡,有时还可见到条纹。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、熔融温度太高。 降低射料缸前两区的温度。
B、模具填充速度太快。 降低注塑速度。
降低注塑压力。
C、温度太高。 降低模具温度。
模具
A、浇口区内有燃烧或加工余下 除去浇口区的粗糙物,而且在需要
的痕迹。 时将它抛光。
塑料
A、塑料粘度太低。 选择较易流动的塑料级别。



110. 注塑件注口粘着起因及解决办法
描述:注口被注口套牵住。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、注口套与射嘴没有对准。 重新将射嘴和注口对准。
B、注口套内塑料过份填塞。 降低注塑压力。
减少螺杆向前时间。
C、射嘴温度太低。 增加射嘴温度或用一个独立的温度
控制器给射嘴加热。
D、塑料在注口内未完全固化, 增加冷却时间,但更好的办法是使
尤其是直径较大的注口。 用较小注口的注口套代替原来的。
模具
A、注口套模孔的直径上出现 检查有没有毛刺,它们可能引起倒陷。
毛刺。 毛刺的原因是注口套在射嘴安置区硬化,
或是在注口套加工时用了不正确的半径。
B、射嘴接着处不正确。 重新加工射嘴接着处,使它具有正确的
的半径(通常比射嘴所用的半径大
0.5mm)。
C、射嘴孔径比注口孔径大。 安装较细孔径的新射嘴或增加注口套
筒孔的直径。
D、注口套管内锥度不足。 增加注口套筒的角度3至5度。
E、使用不当的注口针。 检查是否用了正确的注口拔针类型。
在任何可能的地方,使用倒锥型注口
拔针设计或“Z”型拔针,检查“Z”
型拔针是否在顶出过程中离开了模具,
在“Z”型拔针的角上或流道和注口
之前加上圆弧。
F、注口套表面精度低劣。 抛光注口内部的表面。
G、注口套直径太小。 增加注口的直径。
kevin_kqr  2007-10-24 12:32
107. 注塑件尺寸差异起因及解决办法
描述:注塑过程中重量及尺寸的变化超过了模具/注塑机/塑料组合的生产能力。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、输入射料缸内的塑料不均。 检查有无充足的冷却水流经料斗喉
以保持正确的温度。
B、射料缸温度或波动的范围太大。 检查有否劣质或松脱的热电偶。
检查与温度控制器一起使用的热电
热偶是否属于正确类型。
C、注塑机容量太小。 检查注塑机的注塑量和塑化能力,
然后与实际注塑量和每小时塑料用
量进行比较。
D、不稳定的注塑压力。 检查是否每次运作都有稳定的熔融
垫料。
检查回流防止阀有否漏,若有需要
就进行更换。
检查是否错误的进料设定。
E、螺杆复位不稳定。 保证螺杆在每次运作时复回位置都
是稳定的,即不多于0.4mm(0.16in)
的变化。
F、运作时间的变化、熔液粘度不 检查运作时间的不一致性。
一致。 使用背压。
模具
A、浇口部分被堵塞。 检查是否任何迹象显示浇口残留物
在浇口的孔内,尤其是潜水式浇口。
B、不一致的模具温度控制。 检查用于模具冷却的冷却介质是否
有着温度变化。
检查模具冷却管道有无堵塞。
检查冷却管道是否正确相连。
塑料
A、塑料变化。 检查进料量大小的变化。
保证细末从回用料中筛掉了。
检查是否将两批塑料混合在一起。



108. 注塑件收缩痕起因及解决办法
描述:通常与表面痕有关(也请参考21“空穴”),而且是塑料从模具表面收缩胶离时形成的。
可能的起因: 建议使用的补救方法:
注塑机

A、熔融温度不是太高就是太低。 调整射料缸温度。
调整螺杆速度以获得正确的螺杆
表面速度。
B、模腔内塑料不足。 增加注塑量。
保证使用正确的垫料。
增加螺杆向前时间。
增加注塑压力。
增加注塑速度。
检查止流阀是否安装正确,因为
非正常运行会引致压力流失。
C、冷却阶段时接触塑料的面过热。 降低模具表面温度。
模具
A、进料系统太小。 增加流道直径和浇口的尺寸(即
深度、宽度和长度)。
B、注塑件从模具顶出时温度太热。 增加冷却时间。
顶出后立即浸入温水中,使注塑件
慢慢冷却。
C、产品的壁部太厚或大得不成比例。 用较薄且更统一的壁百重新设计
注塑件。
将浇口定位于注塑件最厚壁的部分。
D、模具冷却管道不足。 如可能将模具厚的部分留空。
在模具内插入附加的冷却管道并
在薄芯/杆内加散热杆。
kevin_kqr  2007-10-23 19:40
106. 注塑件填充不满起因及解决办法
描述:注塑过程不完全,因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、注塑速度不足。 增加注塑速度。
B、塑料短缺。 检查料斗内的塑料量。
检查是否正确设定了注射行程,
需要的话进行更改。
C、螺杆在行程结束处没留 检查无止逆阀是否磨损或出现裂缝。
下螺杆垫料。
D、运作时间变化。 检查运作是否稳定。
E、射料缸温度太低。 增加熔胶温度。
增加背压。
F、注塑速度不足。 增加注塑速度。
G、射嘴部分被封。 检查射嘴看有没有异物或未塑化塑料。
H、射嘴或射料缸外加热 检查所有的加热器外屑用安培表检
器不能运作。 验能量输出是否正确。
I、注塑时间太短。 增加螺杆向前时间。
J、塑料贴在料斗喉壁上。 增加料斗喉区的冷却量,或降低射料
缸后区的温度。
K、注塑机容量太小(即注射重 用较大的注塑机。
量或塑化能力)。
模具
A、模具内排气不足。 检查排气孔有否被堵塞。
B、模具填充不足。 增加浇口的尺寸和/或减少浇口接合
区的长度。
在注口正对面加工一冷料穴以防浇口
和流道被未塑化的塑料封住。
塑料
A、注塑件壁厚太薄,塑料不 用粘度较低(即较易流动)的塑料。
能流动。
B、塑料流动的长度太大,塑料 更改浇口的位置以减少塑料流动长度。
不能适当填充注塑件。
kevin_kqr  2007-10-23 19:39
104. 注塑件颜色分布偏差起因及解决办法
描述:注塑件颜色不统一,即有浓淡差别、有色条纹或斑块。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、注塑机的射料缸内颜料 增加背压。
混合并不充分。 降低射料缸温度以获得更好的
塑料混合。
塑料
A、颜料未均匀地覆盖着塑料粒。 注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合。
B、着色剂料太粗。 研磨染料以获得细粉末。
C、色母料的浓缩水平太低。 使用正确浓缩度的干着色剂、
色母料或液体着色剂。
D、用液体着色剂时配料不统一。 检查发送管内是否有空气堵塞,
并检查是否发生螺杆滑动。
E、塑料进料量的差异。 新料和回用料的混合物着色时要去掉所有
“细末”和粉尘。

105. 注塑件熔合线位置强度下降起因及解决办法
描述:注塑件包含熔合线,注塑件于顶出或使用时在这些地方损坏或断裂。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、在熔合线的塑料温度太低。 增加熔胶温度。
增加射嘴温度。
调整螺杆回料时间。
增加背压。
B、有效的模腔压力太低。 增加注塑压力。
增加螺杆向前时间。
保持正确的熔融垫料。
C、熔胶在熔合线上流得太慢 调整注塑速度。
或太快。 调整螺杆表面速度以提供更高的
熔胶温度。
模具
A、使用了多的脱模剂。 清洁模具:偶尔使用或根本不用胶模剂。
B、模具表面太冷。 增加模具温度。
限制冷却剂流经模具的速度。
C、模具内排气不足。 加用排气孔和/或缩短浇口接合区长度。
D、浇口和流道太小。 增加流道直径。
增大浇口的尺寸和/或缩短浇口接合区
长度。
E、熔合线离浇口区位置太远。 改变浇口的位置以获得不同的模具填充
(浇口与接合线部从距离太长)。
减少注口长度或加用热水口注套。
塑料
塑料的粘度太高而不能填充模具。 改用较易流动的塑料级别。
kevin_kqr  2007-10-23 19:38
101. 注塑件表面粗糙起因及解决方法?
描述:注塑件的表面光洁度不一致,有些部分比其他部分更有光泽。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、射嘴中的冷料。 检查射嘴安装处是否有滴漏。
增加射嘴温度。
或使用封闭式射嘴,检查它是否正确运作。
注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料
与模具分离。
B、熔胶温度太低。 增加熔胶温度。
C、注塑件未完全填充。 增加注塑机的注塑量。
增加注塑保压。
D、在模具表面使用的合模力 增加有效的锁模力。
不充足。
模具
A、没有预先设立冷料穴。 在注口套对面加工一个冷料穴或加深
现有的冷料穴。
B、模具温度太低。 增加模具温度。
C、塑料流动的方向有急剧 在模具内任何可能的地方避免尖锐
的转变。 的边缘。
D、模腔内的旋纹(尤其是 增加浇口的直径或用薄片型的浇口。
使用混合塑料更明确)。
E、使用了脱模剂。 避免使用胶模剂。
F、浇口区内,由热道装置不 使用更高的射嘴温度或更正改良热流
良的冷料位造成的粗糙表面。 道的射嘴。
塑料
A、塑料含有多余的润滑剂或 对同一塑料进行分批的塑品试验以其他
辨别某一批是否次品。 加工辅助物。

102. 注塑件银条纹起因及解决办法?
描述:这也称为(云母痕),气泡。注塑件表面某些地方光洁度不一致,出现银色的表面。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、熔胶表面温度太高。 降低射料缸温度。
B、塑料滞留在射料缸的时间 减少总周期时间。
太长。 注塑量对注塑要求来说太小。
C、熔胶温度太低以致模具填 增高射料缸温度。
充时间不稳定。 增高射嘴温度。
增高模具填充速度。
D、注塑压力不足。 增加注塑压力。
E、温度控制器不准确,使控 检查温度控制器是否精确且具控制力。
制有差异。
模具
A、模具表面温度太低。 增高模具温度。
限制冷却剂流经模具的速度。
B、注塑件上有部分未塑化的 增加冷料穴的尺寸。
塑胶冷料。 扩展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴。
使用电力加热的射嘴和注口套。
C、流道和浇口太小或长度太 如有需要,增加流道直径和浇口的深度。
长,引起塑料在输送时凝结。
D、模具表面的模具脱模剂过多。 用白洒精彻底清洁模具表面。

103. 注塑件表面皱皮纹起因及解决办法?
描述:经常出现在浇口周围区域的塑流痕或在塑流结束区出现的表面皱纹。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、熔胶温度太低。 增加射料缸前两区的温度。
B、模具填充速度太慢。 增加注塑速度。
增加注塑压力。
C、模具温度太低。 增加模具温度。
模具
A、流道和浇口太小。 如果需要,就增加流道直径和浇口
的宽度。
塑料
A、塑料粘度太高。 选择较易流动的塑料级别。
kevin_kqr  2007-10-23 19:36
99. 注塑件披锋起因及解决办法?
描述:注塑件上有多余物质如棱角或周边翅片,它们通常出现在模具零件的分割线或模具的缝或孔上。
可能的起因: 建议使用的方法:

注塑机
A、注塑压力太大。 降低注塑压力或早点从注塑压转
变为保压。
减少螺杆前移时间。
降低注塑速度。
B、注塑入模具内的塑料过多。 降低注射的容量。
C、塑料太热。 降低熔胶温度。
降低总周期时间。
降低注塑速度。
D、生产运行中产生是间歇性 当生产停顿时检查注塑运作、
停顿。 尤其是熔胶温度。

模具
A、注塑压力在模具内分布不 模腔布局应当平衡。
不均匀。 检查注塑件壁厚是否平均。
B、异物在合模面上成为突出 若披锋出现在注塑件的一边,检查合
的部分。 模在是否互相平衡。
检看模具的接合区,清洁有需要的地方。
然后用蓝墨再次检查平衡度。
C、模具和/或模具表面内的注 拆开模具,仔细地查看、修理并纠正未
塑件没有配备。 校正处以获得平衡的填充模式。
D、投影面积太大。 模具总投影面积(即模腔和流道)
对供使用的锁模力来说太大。
E、不适当的排气使塑料离开 检查并清洁排气孔。
模腔区。 以0.0005in或0.01mm的增加量扩大模具
的排气孔直至能正确填充模具.



100. 注塑件不正确收缩起因及解决办法
描述:注塑件没有显示出与塑料相关的正常收缩值。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、模腔内的注塑压力太低。 逐渐升高注塑压力,检查在每次升压时注
塑件的大小,直到注塑件出现轻微的披峰。
B、模腔内塑料不足。 增加注塑量或检查垫料。
C、模具温度太高。 降低模具温度。
D、不正常的注塑条件。 使用了不正确的注塑条件(温度和压力等)
在没有稳定注塑过程前抽取样本。
E、射嘴孔太小。 增大射嘴口的直径。
F、模具模腔填充速度太慢。 增加注塑速度或采用多级填充速度。
G、模具内的浇口没有凝结关闭。 增加螺杆向前时间,并在每次增加
时测量样本。
H、注射量内熔胶温度有差异。 降低螺杆旋转速度以使螺杆返回刚
好在冷却完成前结束。
增加背压。
模具
A、浇口太小或设计不当。 增加浇口的尺寸和/或减少接合区的长度。
B、流道系统设计不当。 用圆型或梯形的流道。
增加流道尺寸以适合塑料的粘度或塑料
流动特性。
C、模具冷却管道设计不足。 测量模腔不同点的表面温度并将实际
温度与相应收缩直连紧。
如果有明显的差异,则重新设计冷却
管道以克服问题。

塑料
A、塑料的可流动性太低(即 使用较低粘度(即:较易流动的级塑料
的级别)的聚合物。 流动太难)。
kevin_kqr  2007-10-23 19:34
96. 注塑件粘在模内起因及解决办法
描述:注塑件在模具内粘住,使注塑件的移出十分困难。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、模具内塑料过分填塞。 降低注塑压力。
降低注塑量。
射料缸温度太高。
B、注塑压力维持的时间过长。 减少螺杆向前的时间。

模具
A、模具表面刮伤、多孔或擦伤。 除去污点并抛光模具的表面。
B、模具的出模具角度不足。 使用每边为0.5度的最小出模角(角度
越大,顶出越易、运作越快)。
C、倒陷的设计不当。 保证倒陷没有锋角。
D、注塑件粘在高度抛光的模具 使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛
表面。 光表面压出时产生的真空。
啤出空气,辅助顶出。
E、不适当的项出设备。 增加顶出杆的数目或换上不同的系统。
塑料
A、塑料润滑不足。 若允许就使用脱模剂。增加外部润滑剂,
如硬脂酸锌(0.05%)

97. 注塑件纹裂起因及解决办法
描述:注塑件表面有细小的裂纹或裂缝,它们在透明注塑件上形成白色/银色外表。
可能的起因: 建议使用的补救方法:


注塑机
A、注塑压力太高。 降低注塑压力。
降低螺杆向前时间。
B、模具填充速度太慢。 增加注塑速度。
C、熔胶的不一致性(熔胶粘度 增加熔胶温度(增加射料缸后区的温度)。
的差异。 增加总周期时间。
增加背压或多级背压。
将模具转到有更大塑化能力的大型注
塑机上。

模具
A、注塑件从模具内顶出时受到 使用额外的顶杆。
高度的压力。 保证顶出启动后能统一而平衡地进行。
若需要则增加顶杆的直径。
降低顶出的速度。
B、模具表面造成纹裂。 清洗并检查引起纹裂的模具表面。
C、金属镶件过冷和/或油腻。 在它们插入模具内之前脱脂并顶热。
D、油痕从挤压机械传到模具 将顶出系统拆下并彻底清洗,检查液
表面。 压顶出器上是否有任何泄漏。
E、模腔或模芯内漏水。 在模腔、模芯或模板上检查裂缝迹象。
检查因为劣质的胶圈引起的任何漏水。
F、浇口尺寸太大使注塑件因过份 减少浇口深度。
填塞而过份受压。



98. 注塑件产生塑料的降解起因及解决办法?
描述:注塑件或注塑件的某些部分变了颜色;颜色通常在降解的地方变深,颜色从黄色经桔黄以变到黑色。
可能的起因: 建议使用的补救方法:

注塑机
A、射料缸内塑料过份加热。 降低熔胶温度。
B、温度控制器动作不正常。 检查温度控制器是否在控制射料缸
的正确区域。
重新校正温度控制器并检查是否有
粘连接触等。
C、使用了不正确的热电偶类型。 检查使用的热电偶类型是否与温度控制
器上提供的,如FECON一致。
检查是否所有热电偶都满意地运行。
D、塑料在射料缸内的滞留时间 检查注射重量,若小于注塑机注射压力
太长。 的25%,将模具转到较小的注塑机上。
若无转小的注塑机可供使用则将射料缸
温度降至最低值,这将生产出合乎质量
要求的注塑件。
E、塑料在停止生产时滞留在 停止生产时,要清理射料缸,让螺杆处
射料缸内。 于最向前的位置上。
F、塑料在射料缸内的某处“搁浅” 查看射料缸,去除合模面的任何残渍。
并降解。
模具
A、模具的注塑量太小。 将模具移向容量较小的注塑机。
塑料
A、塑料中的水分含量太高。 使用正确的烘干序。
B、回用料质量差异或含杂质。 分离并严格检查回用料中的杂质。

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