JIT生产方式中的与控制与一般生产方式相比，又有自己的特点。
JIT生产方式中的特点
对JIT生产方式，有这样一种误解，即认为既然是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的”，那就无足轻重了。但实际上恰恰相反，以看板为其主要管理工具的JIT生产方式，从生产管理理论的角度来看，是一种计划主导型的管理方式。但它又在很多方面打破了历来生产管理中被认为是常识的观念。
在JIT生产方式中，同样根据企业的经营方针和市场预测制定年度计划、季度计划与月度计划。然后再以此为基础制定出日程计划，并根据日程计划制定投产顺序计划。但是，其最独特的特点是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准。而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序，具体到汽车生产中，就是只下达到总装配线。其余所有的机械加工工序以及粗加工工序等的作业，没有任何表或生产指令数这样的东西，而是在需要的时候通过“看板”由后工序顺次向前工序传递生产指令。这一特点与历来生产管理中的生产指令下达方式有明显不同。
在历来的方式中，生产指令同时下达给各个工序，即使前后工序出现变化或异常，也与本工序无关，仍按原指令不断地生产，其结果会造成工序间生产量的不平衡，因此，工序间的在制品库存也就是很自然的了。而在JIT生产方式中，由于生产指令只下达到最后一道工序，其余各前工序的生产指令是由看板在需要的时候向前工序传递，这就使得：第一，各工序只生产后工序所需要的，避免了生产不必要的；第二，因为只在后工序需要时才生产，避免和减少了不急需品的库存量；第三，因为生产指?不只下达给最后一道工序，最后的生产成品数量与生产指令所指示的数量是一致的，而在传统的下，最后这二者往往是不同的。并且该生产顺序指令是以天为单位，可以做到在生产开始的前一两天才下达，从而能够反映最新的订货和最新市场需求，大大缩短了从订货或市场预测到投放市场的距离，这对于高的市场竞争力无疑是大有益处的。总而言之，既然是适时适量生产，那么生产指令发出的时间就变得格外重要。因此，生产指令也应该“只在需要的时候发出”。这就是JIT生产方式中关于的基本思想。
的制定程序
现在很多企业都采用JIT生产方式，这些企业在实施JIT生产方式的过程中，对的制定和控制方式当然不可能完全一样，但其基本思想是相同的。为了便于阐述，下面以丰田汽车公司的方法为例来加以说明。
丰田汽车公司的由公司总部的生产管理部来制定。生产管理部下设生产规划课，以及一课、二课和三课。生产规划课的主要任务是制定长期。这里长期是指年度以及明、后两年的。这样的计划一年制定两次，主要是规划大致准备生产的车型和数量，不把它具体化。
真正准备实行的是即将到来的三个月的月度。在第N-1月制定第N月、第N+1月以及第N+2月的。这样制定出来的第N月为确定了的计划，第N+1月以及第N+2月的计划也只作为“内定”计划，等第N+1变为第N月时，再进行确定。
关于生种和生产数量的具体计划，按照面向日本国内市场的和出口来分别确定。出口车的主要是依据订货来制定。订货情况由当地的负责部门汇总并提出方案，然后将情报全部汇总到设置在东京的海外规划部，由海外规划部进行调整后，送交生产管理部。各国的负责部门与海外规划部通过计算机网络连结，情报可以得到迅速地传递。内销车的同时根据订货和市场预测分别进行。
第N月的在第N-1月的中旬开始时确定，到第N-1月的中旬结束时再根据订货进行数量调整。在第N-1月的下旬，进行所需零部件数量的计算，并决定各种每天的生产量，生产工序的组织以及作业节拍等。这些计算都使用计算机来进行。
以上的工作完成后，开始制定真正作为日生产指令的投产顺序计划，即决定混合装配线上各种车型的投入顺序。顺序计划每天制定，然后只下达给装配线以及几个主要的部件组装线和主要协作厂家，其它绝大多数的工序都通过看板来进行产量和品种的日生产管理。
在丰田，从车体加工到整车完成的生产周期大约为一天，投产顺序计划每天制定，每天下达，下达时间最早在生产开始前两天，最晚不少于一天半。因此顺序计划可以准确地反映市场的最新情况和顾客的实际订货，根据顾客的实际订货及其变更来安排实际生产。
这样的的制定方法，是实现适时适量生产的第一部。通过这种方式，能够迅速捕捉市场动向，把握市场最新情况，做到只在必要的时候对必要的进行必要的计划。现在丰田公司能够做到，对国外的订货，在顾客订货之后的4个月内将交到顾客手里；国内的话，则只需5天到半个月。
投产顺序计划的制定方法
投产顺序计划要决定混合装配线上不同的投入顺序，这在不同情况下必须做不同的考虑。如果各工序的作业速度不一样，就有全线停车的可能。为了避免这种情况，就必须制定使各工序的作业速度差保持最小的投入顺序计划。很多投入顺序制定方法都是基于这种思想的。
但是，在制定投入顺序计划时，如果也注意到混合装配线之前的各工序的生产均衡化，就应该考虑设法减少供应零部件的各工序产量以及运送量的变化，减少在制品的储存量。为了达到这个目的，混合装配线所需要的各种零部件的单位时间使用量（使用速度）就应尽可能保持不变，即在的投产顺序计划中，尽可能使各种零部件出现几率（出现率）保持不变。像这样的以保持各种零部件的出现几率为目标的顺序计划制定方法，要想求其最优解是非常困难的，关于这方面的研究也还不多。在丰田汽车公司，研究出了几种近似解法，并实际应用于投产顺序计划制定中。