众所周知，牙膏有助于维护您牙齿的健康、洁净和整体形象。但是，当人们在清洁牙齿时，有谁会考虑牙膏本身是否干净呢？只是在最近几年里，视觉系统才被用于在填装牙膏管之前检查实际包装是否干净。在此之前，没有装配视觉检测系统的填装系统不能完全保证在填装和密封过程之后牙膏管中不含有牙膏管生产阶段初期中所产生的灰尘颗粒。德国公司IWKVerpackungstechnik最新款式的包装机器TFS80-6依靠康耐视公司提供的视觉系统，用于19毫米到40毫米直径宽度管筒的检查。在填装过程中，In-Sight相机检查确认管筒是圆形、干净并且牢固密封的。中期检查允许每个检查站相机的数量从此前六台传统装置减少到现在的两台In-Sight相机。
每分钟500只管筒
每分钟高达500只管筒的检查能力，高性能TFS80-6生产线在记录时间内完成检查、填装并且密封牙膏管。如果一个人节约使用牙膏的话，每分钟的产量足够其一生清洁牙齿之需。与使用一个旋转台运行的传统管筒填装机器相比，TFS80-6有一个成对角线布局的传送电路。工艺流水线相互之间成直角布置，从而可以水平地捡取管筒、垂直地清洁、填装和密封，然后水平地放下至传输带上，送到一台制盒机进行最后的包装。
[attach]46388[/attach]包装材料必须有高质量，因为机器运行速度如此之快。尽管使用高质量的材料，仍然有被细小灰尘颗粒污染、管筒在进行外部包装时可能变形或者在管筒基础上可能有密封错误的情况发生。为确保他们的生产过程没有错误，IWK公司与康耐视系统集成商Octum电子有限公司协作，在三个检查站上都安装了两台In-Sight5100和5400相机。每台相机监视一组有偏置管筒支架的平行传送机排。
完整的检查–印刷位置、盖子和管筒形状
在第一个运行步骤中，一个有只扩展钳爪的6轴机器人将管筒从装运的箱子中取出并且将它们放进传送带系统的管筒支架中，使得管筒的开口端朝上。机器臂装配有一个特殊工具，该工具有多个夹脚，精确对应箱子中的分格，可以一次性取出两排共30支的管筒。螺丝盖子已经在管筒的顶部安装到位，管筒的下端开口以便于填装过程。传送带系统以顺时针方向将管筒移动到清洁和填装站。在它们到达清洁和填装站之前，使用一台扫描仪检查是否已经正确对齐，这样在后期密封基部时印刷的位置正确无误。随后的两个检查站点在管筒进入清洁和填装阶段之前确认管筒在形状上是圆形并且是洁净的。
安装在传送机和工作区域上方的两台In-Sight5100相机在颗粒检查过程中评定管筒的底釉、管筒的肩部和管筒盖子的内部。相机根据管筒外体与它们周围环境的对比进行检查。采用一个红色环形LED灯从上方照亮管筒的内部。任何瑕疵会投射出一个阴影，康耐视相机会探测到该阴影，这使得它可以探测出与管筒本身有同样颜色的物体。
在随后的管筒圆形检查过程中，进一步利用两台In-Sight5100检查管筒是否有所需的形状。如果管筒不具有所规定的圆形，在清洁和填装过程中喷嘴会保持在边线处，并将包装推入管筒支架中。康耐视提供的高性能技术确保喷嘴可以准确地进入管筒，其误差在3毫米之内。检测全过程在程序中完成，无需另外的操作步骤。针对每个管筒，每个相机收到一个触发器，并且在包装经过的时候记录下它们的图片。如果某管筒不是圆形或者处于误差范围之外，会将其识别为缺陷，并且不予填装。随后，在生产过程中TFS80-6对管筒进行密封并将其从生产线排除出来。
[attach]46389[/attach]密封性检验
在清洁和填装之后，使用热气来密封夹层塑料管筒。管筒的末端采用温度为380到450°C的热气进行加热，然后由冷却的冲压钳压在一起。密封采用光滑压纹或者采用波纹压纹，并且可以压印序列号或者代码。在包装过程的这一阶段中可能发生缺陷。例如，如果某刀片变钝，不能正确地切除管筒的末端，密封的边线就会很粗糙。因此在修整站，使用两台In-Sight5400相机确保能够探测到全部有缺陷的包装，无一例外。相机还可以检查本身的密封性。如果密封不完整或者印刷不能与规定的参数保持适当地一致，将有缺陷的管筒从生产线中剔除出来。
康耐视优势–节省时间并且减少整体成本
In-Sight相机联网到中央面板计算机上，记录缺陷元件的所有图像。这使得能够迅速地探测到缺陷，无需再次检查已经从生产线上剔除出来的实际包装物品。因此在所达到的质量标准方面，IWK的包装过程是非常可靠的。
康耐视视觉系统的一个突出优势在于它们的集成结构是Octum电子有限公司的自动化专家为IWK公司专门定制的。传统的包装机器要求另外单独检查，导致时间的延误，而Octum电子安装的康耐视技术直接集成到生产过程之中，从而节省了时间、减少了整体成本。这是因为有单独检查模块的机器要求每个管筒配一台相机。在每个填装步骤中要处理6只管筒的情况下，每个检查站点就会要求一共有6台相机，那么3个站点一共要求18台相机。Octum/康耐视系统在三个检查站点上一共只需要6台相机就可以满足检查的要求，从而使得过程可靠性最大化，产品质量也得到优化。