一、基本概念­
1．质量——能够满足客户要求的各种特性，包括功能/寿命/可靠性/安全性/经济/外观等。­
2．检验——将产品的各种特性与规定的要求进行对比，检测是否符合要求的一种活动。­
3．合格品——符合规定要求的货品。­
4．不合格品——不符合规定要求的货品。­
5．全检——全数检验，对每批产品中的每一样本一个不漏地检验其各种特性，合格品放行，不合格品选出。­
6．抽检——抽样检验，从每批产品中抽出预定数量的样本，检验其各种特性，根据发现的不合格数量的多少，判断批量的否合格。­
二、抽样检验­
1．根据检验的次数分为单次抽样检验，二次抽样检验，多次抽样检验。­
2．根据检验的严格性分为正常检验，加严检验，减量检验。­
3．检验水平­
一般检验水平：­
特殊检验水平：­
4．AQL值­
可接受的质量水平，是一个数值，代表生产过程中平均满意程度，也即是可接受的最大不合格率。­
此值应是供需双方共同接受的。­
5．AC/RE­
AC：可接收数量­
RE：不接收数量­
6．N——批量数­
所要交付的同一批产品的总数。­
n——抽样数­
从批量产品中抽出的进行检验的产品数。­
三、缺陷分类总则­
根据缺陷的严重程度，分为极严重（Critical），严重（Major），轻微（Minor）。­
1．极严重­
危及消费者安全之缺陷为极严重，即可能会有危害性及不安全因素。­
2．严重­
所有的削弱产品性能或损害货品正常外观的缺陷都被视为严重，所有的功能缺陷都被视为严重。­
3．轻微­
不会降低产品设定之使用性能或关系到预期之产品外观，为轻微。­
四、抽样检验表MIL-STD-105E­
此表是基于数理统计原理的随机抽样方案，根据所要交付的产品数目大小，此表可提供一个抽样数，根据抽样中发现的不合格品数目大小，此表可提供一个批量是否接收或拒收的判断标准，对于供需双方来说，这是一个较公正的判断产品质量好坏的方案。­
使用常识：­
1．规定产品质量标准­
各部门的《缺陷分类》中明确规定了什么是极严重缺陷，严重缺陷，轻微缺陷等，检查员在验货中发现的问题，大工或主管可据此判定缺陷的性质。­
2．规定抽样方案类型­
正常检验加严检验减量检验­
一次抽样二次抽样多次抽样­
3．规定检查水平­
一般检查水平：Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ­
特殊检查水平：S-1，S-2，S-3，S-4­
4．规定AQL值­
例如：CRITICAL0­
MAJOR1.5­
MINOR4.0­
5．查抽样数­
在表I中,由批量所在行和规定检查水平所有列相交处读出样本数码代字,根据数码代字,在表II中可查出对应的抽样数。­
6．查抽样数­
从同一批货品中随机抽取样本，并根据《工作指引》及有关要求检查样本，将发现的不合格品累积总数。­
7．查AC/RE值­
在表IIK，由抽样数所在行和AQL值所在列相交处可查出AC/RE数值。­
8．判断­
根据抽样检查中发现的不合格品数与AC/RE值进行对比，可以判断该批是否合格。­
五、举例说明­
1．有一批产品，批量数是2000PCS，按正常检验，单次抽样，一般检查水平II级，应抽样本数是多少？若MAJORAQL值是1.5，MINORAQL值是4.0，抽样检验后发现4PCSMAJOR，8PCSMINOR，请问此批产品是合格？­
II­
解：表I：批量数2000样本代字K­
表II：样本代字K样本数125­
所以应抽样本数是125PCS。­
MAJOR1.5AC/RE­
5/6­
表IIK­
10/11­
MINOR4.0­
MAJOR发现4PCS，小于5PCS，­
MINOR发现8PCS，小于10PCS­
所以，此批产品合格。­
2．一批产品批量数1000PCS，正常检验，单次抽样，特殊检查水平S-4，MAJORAQL值是1.5，MINORAQL值是4.0，请述抽样计划，若抽验后发现MAJOR1PCS，MINOR3PCS，请问此批产品是否合格？­
S-4­
解：表I：批量数1000F­
表II：样本代字F20PCS­
MAJOR1.5AC/RE­
按箭头方向应抽32PCS，1/2­
表IIF­
抽20PCS，2/3­
MINOR4.0­
抽样计划如下：前20PCS，MAJOR及MINOR一起检验，­
后12PCS，只检验MAJOR。­
MAJOR发现1PCS，未超过1PCS，­
MINOR发现3PCS，超过2PCS­
所以此批产品不合格。