企业实施精益生产在产品设计开发、生产制造信息管理及服务顾客方面的巨大优势已为世界企业界所公认。很多专家指出，中国企业与世界先进企业之间的差距，主要不在于生产设备等方面，关键在于管理和生产方式，国内很多成功企业的经验也证明了这一点。所以如何采用先进的管理技术和生产方式，成为当前绝大多数国内企业的当务之急，而精益生产则是解决企业目前生存与发展问题的妙药良方。
1、精益生产的由来
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法如看板管理、全面质量管理(TQC)、快速换模等技术都是在丰田等日本公司的生产管理中产生的这些生产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
2、精益思维的5个基本原则
从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值；
确定设计、采购和生产产品的整个价值流中所有的步骤，以找出不增加价值的浪费；
使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、迂回、回流、等待和废品；
仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流；
通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻求达到完美的境界。
上面5个基本原则是精益生产理论的根本原则。“以顾客的角度来确定什么是价值”意味着企业的一切过程都要考虑到顾客的需求，即从顾客角度出发，要根据市场而不是根据自己的主观臆断来做出决策；“确定整个价值流的全部过程”即企业要对产品生产的全过程进行准确的分析和判断，包括产品的设计和生产过程乃至生产组织信息流动过程和人力资源的组织过程；“使价值流流动起来”就是要在明确的价值流过程中消除所有的浪费。如等待价值流回流和因产品缺陷导致的返工返修的浪费提高生产过程的效率等；“由顾客来拉动价值流”意味着所有的过程都要紧紧围绕顾客的需求来进行根据顾客需求的品种、数量和需求时间等来组织企业的生产过程；“不断追求完美”即根据顾客和市场要求的不断变化，确定对价值的理解，同时根据不同时期的不同情况来确定价值流的状态，不断消除浪费，提高价值流的流动水平，满足顾客要求。因此精益生产是一个不断完善自己的过程。
3、如何实施精益生产方式
精益生产方式的目的是最大限度地消除浪费精益生产理论认为，“浪费”一般分为7种，即：过量生产；库存；等待；材料的移动；产品的缺陷；操作者的移动；不必要的过程。除此之外还有人力资源的浪费、能源的浪费等等。实施精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的。改善的七大基本步骤：以顾客为导向，消除浪费，对过程及运作改善，确定库存位置，较少的文件提高技能及知识水平，简化控制均衡化生产可以减少浪费；缩短工位间的距离可减少库存的浪费，提高空间利用律总的来说，精益生产实施分为4个阶段采用价值流图析技术、过程分析等方法，明确当前过程中所存在的浪费；采用精益技术，改进和消除所发现的各种浪费；对改进的效果进行评估对于行之有效的方法进行总结，使之规范化，纳入公司管理系统之中。
综上所述，实施精益生产就是企业在设备、生产：和质量管理中按照5个基本原则进行不断的改进，使企业能够对顾客不断变化的要求做出敏捷的反应，提供满足顾客要求的产品，从而提高竞争能力。
以上是从生产角度考虑企业实施精益生产对企业带来的效益，直接体现在生产效率的提高，成本的降低，人员的减少。任何问题都有两面性，精益生产带来的负面效应为少人化改善和我国劳力成本低及失业率高的现实之间的矛盾。我们应用基础工业工程进行效率改善一般意味着减少工人，那么：中国的人力成本如此之低。这样的改善有没有意义?
这就需要我们跳出企业生产的小圈子，把自己立足与社会的层面考虑问题；在实施精益生产时注意以下几点：在设计和选择生产线的工艺方案时，善用国内劳动力低价，勤勉的优势，少用或不用昂贵的全自动，半自动设备。只做必要的自动化，而不是为自动化而自动化，或全盘照搬欧美的自动生产线；做少人化改善时，在公司业务增长阶段会阻力较少。因为可以将多余的人手转移到新业务/产品中去；同时要辨证的看待问题；增多就业机会，不是把所有工作的人通通塞到一个企业里去，那样会造成企业的负担，反而会加速产业的崩溃，而让更多人失去工作；要创造更多的就业机会，就要有更多的发达产业来提供。产业发达需要一个可以让它永续经营下去的动力。
总之，保持优质资本的良性循环，才能扩大就业市场。由于好的企业开展了工业工程改造，虽然减人增效，但降低了成本，会获取高于市场的超额利润。这部分利润成为优质资本，再投资建厂，会继续招收就业工人，然后继续工业工程改造，继续获取利润，继续再投资，继续招收就业工人，如此良性资本循环，整个市场的产品成本降下来了，就业市场也扩大了。如果不这样做，企业产品不能通过工业工程改造降低成本，在市场没有销路，最终会破产倒闭，造成工人失业。这样的企业多了，整个就业市场也就萎缩了。因此，工业工程改造有助于优质资本的良性循环，有助于改善就业情况。