我并不是说，凡是模仿美国的都不好，但是日本人别忘了，这些技术毕竟是在美国的环境中所产生，换言之是美国人花了心血创造出来的——30年前，丰田生产模式的缔造者大野耐一说了这句令整个日本制造业震耳发愦的警言。
30年后的今天，中国制造企图走出血汗工厂、走出产能过剩、学习丰田精益生产的关键时刻，转换角色后大野的警言一样令国人警醒，并不是说凡是模仿日本的都不好，但是中国人别忘了，这些技术毕竟是在日本的环境中所产生。中国想成为全球顶尖制造业强国，必须充分根据自己的文化特征改进精益生产，将低成本、高效率的道路义无反顾、持续不断地坚持下去，才可最终形成超越丰田生产模式的中国生产模式。
美国股神巴菲特说过一句名言：只有退潮时，你才知道谁在光着屁股游泳。每一次在经济狂潮消退的时候，就会嘲讽中国制造业因大规模生产留在沙滩上的惶恐、尴尬身影，它一无遮羞地展览着中国企业的致命伤——低效和浪费。
2005年12月4日，在全国发展和改革工作会议上，国家发改委主任马凯忧心忡忡地指出：中国汽车市场需求不到600万辆，全行业产能却达到800万辆，过剩200万辆。目前仍有在建能力220万辆，未来5年中还有800万辆新上能力正在酝酿和筹划之中……国家商务部的最新统计也显示，2005年前10个月，汽车行业累计产量虽然同比增长了9.18％，达到461.89万辆，但全行业实现利润同比却下降36.7％，亏损企业亏损额更增长了86.2％。
国家统计局工交司处长江源告诉《商务周刊》：2005年四季度汽车业利润降幅势必继续减缓，一批中小轿车企业面临淘汰威胁。他没有透露大规模生产积累的库存，但据市场人士保守估计，截至2005年9月，中国汽车制造业创造的库存不低于75万辆。保管一辆库存积压车，包括人员、零部件损耗、管理等费用，每个月的费用在2000－3000元，75万辆意味着一个月就要花费掉汽车企业15亿－22.5亿元，这还不算库存车所占用的现金流部分。
同病相怜的还有家电行业，手机制造业是其中的杰出代表。据国家信息产业部经济体制改革与经济运行司的一份分析报告显示，2005年中国可能有2000万部左右的新手机滞销，以每部500元成本计算，占用资金高达100亿元。
事实上，自1990年代以来，低效生产方式造成的浪费就持续损害着中国制造业的竞争力和国家GDP的质量。据前外汇管理局局长郭树清在一次内部学术报告上的统计研究，中国的存货在资本形成中约占10％，相当于GDP的3％；近10多年来，累计存货高达2万亿元以上，由此增加的银行不良贷款至少在一半以上。
在中国凭借廉价劳动力充当世界工厂后，低效生产还在巨量耗费资源。2004年中国制造业GDP产值占全世界1/30，大约5万亿－6万亿人民币，却耗费了全世界水泥的50％、钢铁的38％、石油的8％和原煤的35％，成为全球最大的煤炭、钢材消费国和第二大石油消费国。
经济高涨时，中国企业开足马力大规模高耗生产；经济衰退时，守着庞大库存艰难过冬。熬不过去的死掉，熬过去的下一轮继续玩这个游戏。天津大学管理学院院长齐二石告诉《商务周刊》，中国制造模式粗放低效而导致的忽热忽冷，像流感病毒一样，一次又一次在冷热之间折磨着中国整体经济。
2005年11月3日，里昂证券（亚洲）发布的指数显示，当前中国制造业活动已降至50.1（100为基数），为19个月来最低，这显示中国制造业未来可能因产能过剩及投入价格上扬又一次面临困境。
当中国企业光屁股站着的时候，沙滩上却上演着另一幅令我们汗颜的景象。
2005年12月20日，丰田集团公布说，2005年该公司汽车全球销售增长8%，达到809万辆的规模。2006年，丰田将透过集团全球各地的制造厂，包括大发汽车海外增产跃升38%等计划，全面增产达到906万辆的庞大规模，从而压倒通用，一举坐上世界汽车业的头把交椅。而同日，身处破产边缘的通用，股价重挫至18年最低。
作为国内工业工程和生产模式最权威的研究专家之一，齐二石认为：这将是73年来汽车工业最重大的势力变更，也是美国制造业进一步衰退的标志。自1931年击败福特汽车后，美国通用汽车73年来稳居全球汽车老大。丰田曾宣布过一个15/15计划，即到2015年要占据15%的全球市场份额。而15%恰恰是通用汽车现在的市场占有率，丰田宣布的902万辆正好压过这个百分比。
最令人恐怖的还是丰田创造的利润。2004年丰田净利润达到102亿美元，超过美国三大车商通用、福特、戴克的总和。2005年10月17日通用汽车宣布，继上半年亏损21亿美元后，其第三季度净亏损再次冲上16亿美元的季度新高。而10月31日的另一份报告则表明，丰田这个财政年度的净利润将达到创纪录的104亿美元。
同样在经济低迷环境下却一直能实现持续增长，并提前10年打败美国通用，齐二石把这归功于丰田在企业管理、精益生产、产品高质量和精明销售技巧上形成的TPS（Toyota’sProductionSystem——丰田生产模式，也称精益生产模式）。丰田生产模式是奠定丰田乃至日本制造之所以强大的核心基础。齐二石说。
这样的现实和经济寒流的再次到来，正在惊醒中国企业继续低效浪费的心。在市场的成本效益约束越来越强烈的影响下，中国企业对现有制造模式的无能，开始产生了切肤之痛。
《商务周刊》在调研中遇到了一位国内汽车制造公司负责生产和质量的副总经理，面对市场的惨淡，他告诉记者：高速增长的“中国制造”过分依赖于廉价劳动力和过分高的资源消耗，“今日有酒今朝醉”的掠夺式发展，将劳动力当作可以随意替换的工具而不是企业发展的资产，这是关系中国制造今后有没有资源可用和有没有满足技术发展需要劳动力的大事，是中国能否持续发展的要害。
他表情悲壮地告诉记者，尽管中国企业比美国企业更早学习TPS等精益生产方式，但20多年的描红换来的仍然是全行业的衰败。现在宁可跳楼自杀，也不愿意在我的生产线上继续生产卖不出去的库存。在他看来，中国企业现在只有一条道路可以选择，像大野耐一创造TPS（丰田生产模式）那样，创造适合中国制造业成功的CPS（中国生产模式）。