故障一：预塑模压板表面花纹及裂纹
原因及对策：
1.树脂热稳定性能太差。应选用热稳定性能较好的树脂。
2.不同批号的树脂混用。应使用同一批号的树脂。
3.预成型压力太高。应适当降低。
4.加压工艺控制不当。应缓慢而均匀地加压，不允许冲击式加压。
5.模具配合不当。应改进模具配合结构。
此外，模具要放置在压机台面的中心，联接牢固可靠。
故障二：预塑模压板表面粗糙及白点
原因及对策：
1.预成型压力太低。应适当提高单位面积压力，保持足够的保压时间。
2.树脂粒径太大。应选用粒径较小的树脂，要求树脂的平均粒径为25、200pm。
故障三：预塑模压板表面变色及凹陷
原因及对策：
1.树脂中低组分杂质含量太高。应选用杂质少的树脂，并防止操作中夹带外来杂质。
2.加料不均匀。应均匀加料，密实一致。
3.加压方式不正确。应进行两面加压。
4.保压时间不足。应适当延长保压时间。
故障四：预塑模压板外形尺寸不准确
原因及对策：
1.树脂分子量太小或分布不均。应选用批号相同、性能一致的树脂。
2.预成型受压不均。应均匀缓慢地加压。
3.加料不均匀。应向模套内均匀加料，加完料后刮平。
4.保压不当。在不同压力之下，必须给予一定的保压时间·，以保证压力传递到树脂各部分，压力越大，加压速度越慢，保压时间应越长。
故障五：旋切厚薄不均及表面有横向波纹
原因及对策：
1.刀片安装不良。应适当调整。一般旋切厚度为0.5—3mm的板材时，刀尖角为38‘;旋切厚度为o.5mm时，刀尖角34‘，后角一般不大于5‘。刀尖高度应比主轴中心线略高为宜。
2.芯轴安装不良。应适当调整或更换芯轴。
3.夹刀装置螺母松动。应重新调试旋刀及安装刀座。
4.刀刃不平直。应进行修磨或换刀。
故障六：旋切表面有纵向划痕或裂口
原因及对策：
1.型坯中含有金属类杂质。应停车清除。
2.刀刃上有缺口。应修磨或换刀。
3.旋切时硬杂质卡在刀刃与旋切表面之间。应停车处理，并应经常清除板材和刀刃间的杂质。
故障七：板材烧结不透明
原因及对策：
1.烧结温度太低。应适当提高。
2.保温时间太短。应适当延长。值得注意的是，应在树脂热稳定性能良好的情况下，才能适当提高烧结温度和延长保温时间。
故障八：板面两边不等长或中间凸起两端松边
原因及对策：
1.烧结条件不合理。应调整烧结条件。如烧结温度、保温和降温时间等。
2.刀刃与芯轴中心线不平行。应调整至平行。
故障九：板材烧结变形
原因及对策：
1.保温时间太短。应适当延长。为了使烧结件的内外温度均匀一致，应在300—330℃条件下保温一段时间。
2.降温速度太快。应适当减慢。冷却速度关系到板材的结晶度，是影响其物理性能的重要参数，降温太快，板材容易产生应变及龟裂。一般以加—50℃几的速度降温冷却较为适宜。
3.炉温分布不均匀。应增加测温点和控温精度，使炉温分布均匀，也可适当延长降温时间。
故障十：板材烧结裂纹
原因及对策：
1.升温或降温速度太快。应适当控制升温速度。通常，升温速度为0.4—1℃/庇no制品越大，升温速度应越慢，当温度升至330℃左右时，板材外部先开始熔融，然后逐渐向内渗透。若采用1.5-3t/而n的升温速度，向内渗透的熔融速度约为每毫米厚度5—6而no为了使整个板材达到熔融，必须控制一定的升温速度和恒温时间。
2.烧结温度太高。应适当降低。
3.保温时间太长。应适当缩短。
4.预制品脱模时碰伤，导致烧结裂纹。应小心脱模，避免碰撞。预成型时，加压完成后要缓慢泄压，防止制品炸裂。