在防眩板压制生产中，由于人为因素，或者模压料、工艺技术、机械故障等原因，均有可能造成缺料、砂眼、翘曲变形、起泡、颜色不均等制品缺陷。
l.缺料。缺料是指模压料在交联团化反应完成前没有完全充满模腔，致使产品局部出现缺欠，产生部位多集中在产品的边缘，尤其是根部和顶部。产生原因主要有模压料质量不好和工艺不佳等因素，可表述如下：①模压料受热塑化后，熔融粘度大，在交联固化反应完成前，融体无法充满模腔。②模压料存放时，苯乙烯挥发过多，造成料子，模压料的流动性能明显降低。③树脂糊未浸透纤维。成型时树脂糊不能带动纤维流动而造成缺料。由上述原因所引起的缺料，最直接的解决方法是切料时剔除这些模压料。④加料量不足引起缺料。解决方法是适当增大加料量。⑤模压料中裹有过多的空气及大量挥发物。解决方法有，适当增加排气次数;适当加大加料面积嗝一定时间清理模具;适当增大成型压力。⑥加压过迟，模压料在充满模腔前已完成交联固化。⑦模温过高，交联固化反应提前，应适当降温。
2.砂眼。产品表面上有规则或不规则的小孔，其产生部位多在产品顶端和中间薄壁处。产生原因有，模压料中裹有大量空气以及挥发物含量大，排气不畅;料的增稠效果不佳，不能有效赶出气体。对于上述引起原因，可通过增加排气次数以及清理模具相结合的方法而得到有效的控制。还有一种引起原因是加料面积过大，适当减少加料面积可得到控制。在实际操作过程中，人为因素也有可能造成砂眼。比如加压过早，有可能使模压料裹有的气体不易排出，排气时L模抬起也有可能造成砂眼，这些人为因素可加强对人员的培训而得到控制。
3.翘曲变形。产生的主要原因是模压料固化不均匀和脱模后产品的收缩。其产生机理是，在树脂固化反应过程中化学结构发生变化，引起体积收缩，固化的个均匀使得产品有向首先固化的一侧翘曲的趋势。其次，制品的热胀系数较大于钢模具。当制品冷却时，其单向收缩率大于模具的单向热收缩率。为此，采用如下方法加以解决：减少上、下模温差，使温度分布尽可能均匀;使用冷却夹具限制变形;适当提高成型压力，增加制品的结构密实性，降低制品的收缩率;适当延长保温时间，消除内应力。
4.起泡。产品表面上有半圆形鼓起。其产生原因可能是固化不完全，局部温度过高或是物料中挥发分含量大。解决方法是，适当提高成型压力及延长保温时间和降低模具温度。
5.表面颜色不均匀。产生原因有①模温不均匀，局部过高，应适当控制模温;②模压料的流动性差，造成纤维分布不均匀，一般可提高成型压力增加融体的流动性;③在色浆调配过程中颜料与树脂不能很好的混溶。