深入做好危害分析-ATP荧光检测仪技术文章
何谓关键控制点(下简称CCP)可以从两层来理解：一是这个点在某个食品生产过程中，能对生物、化学或物理的危害起到控制作用;二是这一个点失控将导致不可接受的健康危险，或者说是这个显著危害只有在这一个点才能控制，而以后无法控制。这样的一个点或环节或步骤或工序就是关键控制点。
确定关键控制点是HACCP七个原理的核心，如果CCP确定过多,会增加不必要的工作量，过少，将导致影响食品安全的环节未全部识别。因此,食品加工企业在建立HACCP体系时，在前期策划阶段,应采用科学的方法，合理确定CCP。
目前，随着HACCP体系审核的案量增加，我们发现食品加工企业对CCP判定上存在着一些误区,致使关键控制点判定的适宜性和充分性不够。
案例1
A企业是一个糖果制造厂，于2000年建立并实施了ISO9000体系,目前企业又策划了HACCP体系并申请认证。审核员在第一阶段的现场审核中,发现现场生产过程中需要添加色素等化合物,根据资料：人工合成的色素使用不当会给人体造成健康危害，审核员考虑到后道加工无法控制这些化学残留物质以及我国有关食品添加剂卫生标准等法规要求,判定配料司称工序为关键控制点，查工厂HACCP计划，没有对此过程识别为关键控制点，工厂的HACCP小组解释是：我们在ISO9000体系中已经作为关键工序了，所以没有作为关键控制点。审核员参考了企业的ISO9000体系程序文件，发现对该工序的要求是检验物料品种使用的正确性和称量的准确性，缺少HACCP体系所要求的对该色素添加点建立关键限值(要依据我国以及各进口国不同标准要求)、确定该关键控制点的监控程序以及偏离该关键控制点的纠偏措施。审核员认为，目前仅仅以ISO9000程序对这一点的控制是不充分和不够严格的，审核员建议企业将该工序列入HACCP计划中的关键控制点，并在原有的ISO9000体系基础上融和运行。
审核体会：对关键过程,ISO9000体系和HACCP体系所强调的重点和控制的深度有所不同,不能因为有了ISO9000体系,相关的关键过程就不确定为关键控制点从而不纳入HACCP计划中。
案例2
B企业是一家蔬菜加工企业,在申请HACCP体系认证中有一种产品为冻干青花菜,审核员从工厂的HACCP计划中得知该产品的生物危害确定为显著危害,那么控制这种危害的关键点或者关键工序应是哪一个呢?首先看一下冻干青花菜的工艺流程：物料冻结→捕水器制冷→向干燥箱投料→抽真空→电加热→出料→真空包装→金属探测→装箱→贮存。工厂的冻干青花菜HACCP计划是将电加热作为关键控制点，将温度70°C、时间2分钟作为控制微生物危害的关键限值，审核员要求工厂HACCP小组提供证据表明该点温度和时间能将生物危害消除或降低到可接受水平，HACCP小组不能提供。审核员通过查阅相关书籍发现，这样的温度和时间范围设定，主要是进一步干燥产品并考虑使已经干燥的产品不会因为过热而变性，目的并非是为了杀菌;HACCP小组也同意审核员的观点，工厂通过询问专家，确定了控制冻干青花菜微生物危害的关键限值是水活度