预混料生产过程中HACCP系统构建-ATP荧光检测仪技术文章
HACCP是一种预防性食品质量控制体系，以预防为主，防患于未然，从生产源头开始加强对生产工艺流程中关键环节的控制，制定出具有针对性的、可采取的预防性措施，将影响食品安全的危害控制、消除或降低到一个可接受水平，防止潜在的影响产品质量的危害发生，从而最大限度的保证食品安全和卫生。HACCP的最大优点是将仅仅依靠对终端产品检验把关的传统做法，转变为在生产环境下鉴别并控制住潜在危害的预防性方法，将有可能产生的食品质量安全问题消灭于萌芽状态，为食品生产提供了一个比传统的最终产品检验更为安全的产品控制方法。饲料作为饲养动物的食品，是整个食物链中的一个重要环节，对肉、蛋、奶等畜禽产品的质量和安全至关重要，而改进畜禽产品的质量和提高其安全性，已成为提升我国畜禽产品市场竞争力的核心，因此，在我国饲料生产企业引入HACCP管理系统来预防控制潜在的危害，从而生产出安全卫生的饲料，以保证畜禽产品的质量安全势在必行。
预混合饲料是配合饲料的核心，具有补充营养、强化基础日粮、促进动物生长、提高饲料品质、改善畜产品品质等作用，但是从饲料的安全卫生角度来看，预混料具有：（1）原料品种繁多，来源范围广，成分复杂，致病菌、重金属及其他杂质等危害均可能存在；（2）用量相差悬殊，许多物料毒性较大，称量精度要求高；（3）许多物料稳定性差，需进行品质活性保护，存在失效变质的可能；（4）物料的性质、粒度不同，混合均匀度要求较高；（5）理化性能差异大，配伍关系复杂；（6）加工工艺流程较为简单，混合为共有的工序，大多需要二次和多次混合、包装，存在二次交叉污染的可能等特点，大大增加了其质量安全控制的复杂性。因此，在预混料加工过程中，应用HACCP管理技术建立一套有效地卫生管理和质量监控体制，将可能发生的危害控制和消除在生产过程中，对保障饲料安全，提高畜禽产品竞争力是非常必要的。
1．预混料加工工艺流程
对于生产预混料的加工企业，由于产品配方的不同，加工条件、生产工艺、设备和人员素质的差异，HACCP计划也不尽相同，但预混料的加工工艺流程大致相同
2．危害分析及关键控制点（CCP）确定
预混料原料主要包括维生素、微量元素、磷酸氢钙、氯化胆碱、载体和稀释剂等。根据生产工艺流程进行危害分析，考察各环节存在生物性、化学性、物理性危害的可能性，确定危害是否显著，以决定关键控制点。
2.1原料接收
预混料的原料品种繁多，来源范围广，成分复杂，致病菌、重金属、及其他杂质等危害均可能存在，而这些危害在后续的加工环节可能无法消除或降低。故此，原料在接收过程中，采购和质量控制部门应加强对原料的验收和管理，严格遵守索证（卫生许可证复印件、产品检验合格证明）要求，保证来自供应商的检验证书显示各项卫生指标达到企业制订的原料接收标准要求（标准中指标值应不低于国家饲料卫生标准及相关卫生标准的规定），必须有合理的抽样、检测方法等控制程序，有对原料供应商的评估程序，并能按计划频率定期检测重金属含量、药物残留、病原微生物等，确保符合饲料卫生要求。
2.2原料储存
由于预混料的原料品种多，堆放应有正确的规划，分类摆放，防止相互掺混，发生交叉污染，特别是药物类添加剂的交叉污染；且要控温、控湿，防止发霉变质，造成微生物的污染，要防止虫害、鼠害和鸟害等害虫的污染。如果这些危害一旦发生，后续工段将很难消除。
2.3配方
按照配方生产的预混料产品在饲养实践中必须安全可靠，如果饲料药物添加剂和有毒微量元素等的种类和/或用量不正确，将直接导致产品存在安全问题；某些添加剂用量过多，动物摄入后可能会产生一定的毒性。因此在设计配方时，原料的选择和使用必须符合国家有关标准的规定，如矿物质微量元素的重金属、砷含量规定,禁用药及停药期的有关法规，必须了解各种添加剂之间可配伍性和配伍禁忌，配料前必须对产品的配方进行认真的审核，确保配方设计无误。
2.4配料
准确配料是严格执行生产配方的前提和保证，尤其是对饲料安全有直接影响的微量组分、药物添加剂的准确计量非常关键，一旦差错而又没有及时发现，在后续工段是无法弥补的，会严重影响饲料的安全性。为将安全风险控制在可接受限度内，必须保证配料系统的计量精度和正确操作。由于多数预混料加工企业采用人工配料，配料时应严格按照配方的数量进行称量，做到不同使用量用不同的计量装置称量，确保称量的准确性，对于微量组分不同原料采用不同的取样勺，以免交叉污染。载体和常量组分采用计算机自动配料时，应先与配方进行核对，确认无误后再开始配料，配料秤应由专人负责，并定期校正配料秤的精确度，防止配料秤出现误差而使配料超标，并随时检查配料仓进料情况。所有计量设备应当定期由外部计量机构进行校验，确保设备准确有效。
2.5微量组分预混合
微量组分预混合即将多种微量元素与稀释剂和载体相混合，进行预先稀释和预先混合，以保证微量元素添加剂的有效性和安全性，使之能均匀地混合于预混料中，是保证预混合饲料产品质量安全的重要环节。维生素、微量元素先用不同的载体或稀释剂分别进行稀释、预混合，减少其活性成分的相互影响，药物添加剂和有毒微量元素的计量、预混合必须严格控制，防止用量不正确、混合不均匀和交叉污染。应建立这一工段的标准作业程序，以实现精确控制。
2.6投料
科学的投料顺序既可缩短混合时间，又是保证混合均匀度的重要环节，一般是先将70％～80％的载体或稀释剂加入到混合机内，再加入所有预先稀释的微量组分，最后加入剩余部分的载体或稀释剂。
在同一套生产设备连续生产不同配方产品，是交叉污染形成和不能完全消除的主要原因，应采取有效措施来避免通过设备残留造成不安全的交叉污染。更换配方应对混合设备进行物理清洗，或对不同配方产品生产进行合理排序，或用一定数量的载体对混合设备进行冲洗，这些工作完成以后再进行投料。
2.7混合
混合是预混料加工的核心，是保证预混料混合均匀性的关键所在，也是质量安全控制中最容易出问题的地方。预混料混合不均匀，就会导致部分饲料药物或微量组分含量超标，应根据不同饲料产品对混合均匀度变异系数的要求及混合机的性能，对混合的时间进行设定，以达到预期的混合效果，避免混合不均匀或过度混合。
2.8包装
预混料要求包装出厂，以防在输送过程中产生可能的分级现象。包装材料要求无毒、无害、结实、防湿、避光，一般为牛皮纸和塑料膜的复合袋，也可使用塑料编织袋。包装要严密、美观，需注明生产厂家、品名、主要成分、用途说明、使用方法、生产批号、生产日期、保质期、净重等。包装时应注意粉尘的控制和回收。装具应选用不透光的复合袋,内衬袋要密封,外袋袋口要用双线匝过并有封口条和标签。
包装一般采用人工包装或全自动包装机。无论使用何种方式，应选择性能稳定可靠、计量准确的产品，同时要妥善处理残留，防止交叉污染。
2.9成品储存运输
预混料在储存过程中应防止活性失效、发霉变质和交叉污染，避免品种弄错，应控制储存温度、湿度和通风，各品种要分开放置，合理堆放，标识清楚，容易识别，同时应当留有通道，保证先进先出，防止产品在成品库储放时间过长。
运输是流通的纽带，是生产与再生产的必要条件，运输过程中，切忌预混料被曝晒、雨淋。保质期应根据产品的有效成分的变化情况来制定，原料特性、配方选择及其包装形式等对保质期都有很大影响。
根据以上对预混合饲料加工过程各环节危害分析的结果及关键控制点的确定原则，采用关键控制点判断树的方式，确定原料接收、配料、微量元素预混合、投料、混合、成品贮存运输作为关键控制点，各关键控制点存在的潜在危害及控制措施见表1。
表1关键控制点潜在危害及控制措施
关键控制点（CCP）
潜在危害
判断依据
控制措施
原料接收
原料中含有有毒有害物质,如病原菌、重金属等
原料可能受微生物污染、重金属超标、药物残留
严格遵守索证要求、供应商的检验证书、合理的抽样检测频率和方法
配料
使用了违禁药物、用错药物、用量不对或配料精度不够
与配方要求不符
校准称量器具，严格按标准允许使用量或使用范围配料
微量组分预混合
混合均匀度达不到要求和交叉污染导致部分饲料药物或重金属超标
混合设备或混合时间不合要求，混合设备内有残留
选择合适的混合设备和混合时间，物理清洗、载体冲洗、不同配方产品合理排序
投料
不同配方产品成分交叉污染
混合机及输送设备中的产品残留量
投料顺序、物理清洗、载体冲洗、不同配方产品合理排序
混合
混合均匀度达不到要求和交叉污染导致部分饲料药物或重金属超标
混合设备或混合时间不合要求，混合设备内有残留
选择合适的混合设备和混合时间，物理清洗、载体冲洗、不同配方产品合理排序
成品储存运输
活性失效、发霉变质、交叉污染和品种弄错
储存环境差，储存时间长，堆放混乱，曝晒，雨淋
改善储存环境，堆放整齐，保证先进先出，防曝晒，雨淋
3．HACCP计划的建立
根据分析结果，制定预混合饲料的HACCP计划工作表（见表2）。
表2预混合饲料HACCP计划工作表
CCP
监控内容
关键限值
纠偏措施
记录
原料接收
供方质量保证书，感官指标，原料的有毒有害物质含量
企业原料卫生标准应根据国家标准《饲料卫生标准》(ＧＢ13078—2001)以及国际上的相关规定、标准制定，应不低于国家标准的规定
有害微生物含量超标，应根据超标情况进行杀灭处理或退货；化学污染物超标，应坚决退货
饲料原料检测结果记录，收购记录及拒收记录
配料
配料误差、用于配料量具的精准度、配料用量及原料盘存
配料误差应≤±3/10000；微量组分经稀释放大预混合后，作为添加剂预混料参与配料时，其误差应控制在其配料量的±1/1000以内；载体及常量元素的配料误差应≤±2/1000；总的配料误差也应控制在≤±2/1000
配料误差超标，应查找原因，调整配料控制参数，校正计量秤的精度，直至满足配料精度要求。对调整的过程、结果要有记录和负责人审核签字。对配料错误的料执行单独处理程序
量具精准度的记录，配料用量的记录及配料错误的记录
微量组分预混合
混合后产品的混合均匀度及混合机底部残留
微量组分预混合要求混合均匀度高，残留少，一般变异系数（CV）应≤5%，残留量少≤100g/t
通过对混合机的性能测定，确定最佳混合时间及投料顺序；更换品种，对混合机进行彻底清洗；对混合变异系数超标的产品进行返工处理
产品的均匀度检测结果、混合机混合性能测定及底部残留记录
投料
原料品种、投料顺序和混合输送设备的清洗
核对原料品种，制定严格的投料顺序和混合输送设备的清洗程序；生产过程中，应严格按投料顺序进行投料；不同配方产品生产应进行合理排序，或投料前对混合设备进行清洗
原料在投料过程中发生交叉污染的，应对发生污染的原料进行单独处理，对发生交叉污染的产品进行返工或销毁处理
原料投料顺序、设备清洗记录、被污染产品处理记录
混合
混合后产品的混合均匀度及混合机底部残留
预混合饲料的混合均匀度变异系数小于或等于5%，混合机底部在排放料后的残留量应小于或等于1/1000
对混合变异系数超标的产品进行返工处理；生产加药物的预混料混合后应对混合及输送设备进行彻底的清洗
产品的均匀度检测结果及底部残留记录
成品贮存运输
产品含水率变化、病虫害、交叉污染、存储环境，库存量和发货单
通常，储存温度不超过30℃，相对湿度不超过70%，宜在贮存性能条件好的仓库内储存；严格控制储存时间，先进先出，最长不应超过3个月，应分类整齐存放，避免发放时出差错；成品运输工具必须满足卫生安全要求，不得装运过有毒有害物品、化学药品等
严格控制储存环境，不符合要求应立即纠正；储存不当而变质的添加剂应根据其可利用性作出相应的处理；核查库存、执行发放产品的核对制度，发放的成品与发货单标识不符，应立即追回
饲料生产日期，贮存环境条件的记录，对存储过程中出现问题的产品处理记录
4．验证程序的建立
验证的目的是提供置信水平，证明HACCP计划是建立在严谨科学的基础上，足以控制原料本身和工艺过程中出现的安全危害，证明HACCP计划所规定的控制措施能被有效实施,整个HACCP体系在按规定有效运行。验证的内容包括确认、CCP的验证和HACCP体系的验证。
验证频率应科学合理地确定，频率过低，容易失去验证的监督作用，不能发现体系及关键控制点的设置和运行存在的问题，不利于纠偏；频率过高，加大监督成本，降低工作效率。一般在系统设置后要进行确认，条件改变后应重新确认，在系统运行一个月时要进行一次系统验证，记录复核一般不超过一周，半年一次内审，一年一次管理评审，其他项目根据需要确定。
5．记录保持程序的建立
预混合饲料加工HACCP计划的记录包括：HACCP计划和用于制定计划的支持性文件；关键控制点的监控记录；纠偏行动记录；验证活动记录；HACCP小组的活动记录；HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。
6．HACCP计划的执行
HACCP计划制订以后，须在生产的全过程中认真贯彻执行。为确保系统运行成功，企业高层须将产品质量安全放在首要位置，以质量求生存，为企业运行HACCP计划提供良好的环境条件；加强对员工的教育和培训，提高员工的技术水平，质量意识及责任感，充分发挥员工在计划运行中的能动性；HACCP计划的执行须持之以恒，切忌时冷时热，顾此失彼；同时对HACCP计划运作效果进行有计划的检查监督，总结经验教训，使HACCP计划在执行过程中不断完善。