食品生产企业HACCP的问题及对策-ATP荧光检测仪技术文章
自中国加入WTO后的近十年中，中国的食品加工企业走出国门，走向了国际市场，与国际上先进的食品安全管理接轨，尤其是经历了国内外各种质量认证、各种层次的国内外的政府及官方的检查后，食品企业已基本形成我国食品企业实际情况与特点的质量管理体系，逐渐转型为独具中国特色的现代化的食品加工企业。质量控制由以前的以检验把关为主，已经转变成以全过程控制为主的质量保证模式，这是国内外的质量管理发展的道路，我国食品企业的这种转变也仅仅是顺应了国际质量体系模式转化的大气候，这也是HACCP体系的特点。但是质量管理体系需要不断的完善，一个好的质量管理体系应该是一个有生命力的体系，能够不断进行自我完善、自我更新的体系。
1食品企业食品安全管理体系的存在的问题
1.1质量体系文件形式化
食品企业现有的质量体系文件，是在各种认证与各种层次的国内外的检查中，按照体系与客户的要求建立起来的，没有与实际的生产管理有机的结合起来，部分与实际生产脱节，或者虽然体系文件中有规定，但没有在实际生产中实施。食品企业还存在着体系文件照搬或借用别人的现象，或者从网上下载范本，只为了应付认证或检查的需要，为了企业的质量管理目的性不强，普遍存在着质量体系文件形式化现象。
而真正针对实际的生产管理而规定质量管理制度，虽然在实际生产中得到了较好的实施，但没有很好地与体系融合在一起，比较孤立，因此，不能保证能够得到持继改进与完善
1.2食品安全管理体系执行不到位
由于食品企业食品安全管理体系文件的形式化，操作性不强的特点而导致体系文件没有在食品企业的实际管理中得到良好的运行，体系文件没有认真的执行，因此也就没有从根本上找出体系文件的缺陷，也就达不到文件的持续改进。管理体系的持续改进最终体现在体系文件的持续改进上。
1.3工艺和标准的管理不到位：
质量管理的大忌是相关部门的职责不清楚，部门职责不清导致的结果是都管了，但都没有真正管起来，有了问题大家推，谁也不想负责。
这种现象反映到企业的加工工艺和产品标准的管理上是，业务部门只管下发，若有工艺的变化，也只是针对变化进行下发，没有完整的加工工艺，不管后期的跟进；质量管理部只是被动接受与执行，生产部同样也是被动接受与执行。这一点对于来源于客户、加工工艺和质量标准的技术含量不高食品企业尤其突出。管理部门大部分是业务部门，他们与客户接触密切，但对企业的生产与质量管理较不熟悉，只是把客户的工艺以及加工要求复印和下发，没有后续的跟踪。质量部门只是被动地接收业务部门下发的工艺，在质量管理中使用。生产部门在客户的现场的指导中，若工艺有变化，不经过质量管理部，并与业务部门确认后直接对自己的工艺进行修改。使用部门在使用中的改进意见，也没有定时收集。企业领导重视不够，而这又涉及到多个部门，又超过一个部门领导的权力。
客户的反馈信息不集中
没有客户反馈信息汇总部门，职责不清。信息的最初接收部门，有部分是谁接收到谁处理，有部分是由质检部处理，因此，外部反馈回的重要的质量信息，没有较好地汇总，没有进行有效改正，或者有了改正，但没有得到有效的监督，体系文件也没有得到相应的修改。
1.5专业人员素质有待进一步提高
从事食品安全体系管理人员的水平有待进一步提高。企业食品安全体系负责人往往是经过外部培训，并负责企业的食品安全体系文件编制，他们是企业中对食品安全体系的理解较充分的人员，他们同时承担着食品安全体系的企业内部培训。而企业的其它人员，包括管理层，由于企业外部培训的机会与成本的限制，以及内部培训的不足，致使企业中真正理解食品安全管理体系的人员不多，因此也就不能给以足够的重视。
2食品安全管理体系改善的对策研究
体系的改善是一个良性循环的过程，并应与实际操作相衔接。将体系运行过程中出现的各种负面的质量问题及正面的质量成绩（质量信息）→及时进行收集→建立有效的纠正预防措施→进行有效纠正→对于纠正结果进行监督→修改文件→进行培训。就这样周而复始，怎么能够建立不了一个高水平的质量管理呢？
质量信息主要来源于体系运行中日常出现的各种问题，公司内部体系审核中发现的问题，国内外的各种检查中发现的问题，客户反馈的问题等。
2.1日常检查
日常检查中发现的问题，每天以报表的形式报质检部由质检部质量信息汇总人员，进行及时的汇总整理。重要的问题，通知生产厂制定出纠正预防措施，进行有效整改。
2.2定期检查
每月一次由考核小组进行检查，对于检查中发现的问题，由各生产厂制定出纠正预防措施，进行有效整改。
2.3内部审核
内部审核应起到应有的作用，质量体系的每半年一次的内部审核及每年一次管理评审应该真正开展起来。
尤其是内部审核，对于质量体系的运行状况能够进行全面的评价，发现问题→提出问题→制定纠正预防措施→纠正的实施→文件的更改，这个过程是质量体系自我完善的最重要的手段之一，也是一种重要的监督。内部审核可以定期请外面的审核员来帮助内审，这种情况下，我们公司内部和审核员都不怕提出问题。更能公正的对食品企业的质量体系进行客观的评价。
2.4外部检查及认证
公司每年都要接待很多的外部检查及认证，包括检验检疫部门、国内外的客户的检查，以及ISO22000、BRC、IFS等食品安全体系认证。由生产厂、质检部或相关的部门的陪同人员，将检查的问题进行汇总，打印成正规的报告，由质检部统一存档管理，对于纠正的结果，由质检部跟踪验证，并写出正规的报告，与问题形成正规的档案。重要的信息由质检部负责文件的制定及修改，并进行及时的发布。
2.5客户的反馈
客户反馈回的各种质量信息，应由质检部进行汇总，对于问题，由各相关部门制定出纠正措施，送质检部一并归档，质检部对于纠正措施的实施进行跟踪验证，并也一并归档。对于纠正的结果，由质检部跟踪验证，并写出正规的报告，与问题形成正规的档案。重要的信息由质检部负责文件的制定及修改，并及时进行发布。
总之，以上内部体系运行中出现的各种问题，生产厂和质检部对出现问题进行集中，报质检部汇总，并要追寻到问题产生的根源，由问题产生的部门，制定出详细的纠正预防措施，由质检部审核确认后，在质检部备案，质检部现场品控员，在日常的检查中，负责对纠正预防措施的实施进行跟踪检查，现场质量保证人员跟踪检查实施情况。质检部根据问题的性质进行质量文件的修改，以确保能在以后的操作中及对人员的培训中加以流程化。这给以后的人员的培训提供了良好的资料，并能保证在以后的生产中重点关注，重点落实执行。
3食品企业食品安全管理体系有效运行的对策研究
3.1质检部对于形成的各种文件及制度及时发布，同时对相关人员进行简短的培训，按公司的要求对各生产厂进行质量管理。各种质量制度不要以“通知“的形式下发，应作为质量体系的一部分下发。
3.2质检部从日常检查和定期检查，对各生产厂质量体系运行的情况进行监督。同时定期检查，又是对日常检查的落实进行监督。
3.2.1日常检查：由质检部现场的品质控制员来执行，检查应是全面的，应涉及加工工艺的执行，工作计划（包括车间清洗消毒计划、设备维护保养计划、加工人员的消毒等）、标准卫生操作规定（SSOP）的执行，关键控制点是否失控，当日加工产品的原辅料、包装物料的来源追溯，产品的追踪等等全面的检查监督。日常检查可以不参入生产厂质量考核计分，主要责任是监督。但可建立质检部质检员的考核方案，由定期检查的结果来进行质检部内部考核。
3.2.2定期检查：一月一次由专门的考核小组负责。考核小组应是对生产熟悉、公司文件规定非常了解的经验丰富的人员组成。
3.3利用产品品质来验证体系运行效果
产品质量主要在过程中控制，整个生产的管理主要依赖于上面所述的食品安全质量体系的建立、运行、不断的改进。而最终成品的检验，只是一个监督的手段，验证设立的目标是否已达到，包括产品的质量目标及各部门的质量目标，而不能做为一个控制手段。
3.3.1工序半成品的检验：由车间工序质检员负责，要求最大限度地将不合格品控制在冷冻前，并要进行详细的记录，报告生产厂长进行复核，然后以报表的形式，报质检部；
3.3.2成品的感官检验：只可以作为一个验证手段，验证加工工艺的执行情况、加工工艺的合理性、半成品检验的控制力度是否足够等；而不应该作为一个控制手段，“检验把关”是一个已经过时、不科学的质量控制方法。不能从根本上解决问题，还要降低产品的出成率。
3.3.3成品的微生物的检验：是质量控制体系是否得以全面良好执行的验证，涉及体系运行的各个方面。
3.3.4成品的农残检验：是对农残控制体系是否得以全面良好执行的验证，涉及农残控制体系的各个方面，包括基地的管理体系、原料的农残控制体系等。
3.3.5外部客户的检验：客户的反馈及客户验货等对企业产品的质量的评估更能较有力地说明产品质量水平。
4结论
总之，我国企业的食品安全管理体系从整体上来说有了明显的、质的提高，目前对企业质量改革，不应该是对十多年来形成体系的全盘的否定，而应该是如何进一步的完善的基础上，逐步引入新的管理体系，但不能操之过及，由于我国食品企业的劳动密集型生产的性质决定了，所谓的质量体系管理，最终也要纳为对人的管理，因此接受过程及实施过程相应应要慢一些，要制定一个，实施一个，并监督控制一个的基础上，再进行下一个。