建立HACCP要注意的两个问题-ATP荧光检测仪技术文章

  仪器信息网 ·  2012-11-22 08:50  ·  27997 次点击
建立HACCP要注意的两个问题-ATP荧光检测仪技术文章
HACCP体系是HACCP原理与工厂具体实际相结合的产物,食品加工企业具体情况不同,HACCP体系也千差万别。即使加工同一品种的产品,预期用途、工艺流程完全一致,也不尽相同。要鼓励企业独立自主,紧密结合本厂加工实际,建立适合本厂的,有本厂特色的HACCP体系。厂家建立的HACCP体系,只要能自圆其说,经过验证,能有效控制危害,就应该充分肯定。相反,那种流于形式,应付评审的,要坚决反对。笔者总结多年实践经验,认为官方在验证企业的HACCP体系时,应主要注意以下两点。一、企业是否建立并实施了HACCP前提计划HACCP前提计划包括SSOP计划、人员培训计划、工厂维修保养计划、产品回收计划和产品的识别代码计划。这些前提计划往往是企业的软肋,但我们在日常监管和HACCP评审中却常常忽略,或一带而过。比如人员培训计划,众所周知,对工厂人员进行HACCP原理和应用的培训是有效执行HACCP的关键因素,HACCP的运用,需要管理层和员工的全面责任承诺和介入。工厂必须制定计划,对员工进行GMP、SSOP、HACCP的培训,让员工了解GMP的规定和工厂制定的SSOP、HACCP的要求,按SSOP、HACCP的要求参与生产活动。SSOP、HACCP有修改时,要组织培训,使员工及时了解并执行。而现在好多企业的人员培训计划,多是一张表格,上面简简单单地标着培训时间、授课人和授课题目,缺乏支持性的文件如讲稿和考卷,更不用说影音资料了。其实,这些资料是必须存档的,官方在监管和评审时,应适当查看,作为监管人员,最好能够适当地参与旁听企业的内部培训。如果我们把企业人员培训计划看做我们评审活动的一个关键点,那么适当地旁听可以算做是对这个关键点的监控和验证。还要注意检查,企业的SSOP、HACCP发生变动时,企业是否及时组织培训,让员工及时了解和把握。如果没有,说明人员培训计划目标不明确,形同虚设。又如工厂维修保养,按,工厂维修保养计划应该包括对厂区内环境、厂房和场地、工器具、设备设施等相涉食品生产卫生、安全条件进行维修和保养的频度和程序,并对维修计划进行有效的检查和监督。可现在相当一部分企业是缺乏这样扔经常性的或定期的维修计划的。如一些水产品加工企业,加工用的塑料托筐已经折了破了,还继续使用。这个,很容易在加工过程中引入物理危害的,据我们了解,客户私下里也是有反馈的。建立发现这种情况,监管人员不要只看表面,将不符合项简单地描述为工器具破损,应该检查其工厂维修保养计划,如果没有,或不健全,整个HACCP体系都要被否定,推倒重来。再比如产品识别代码计划,现在官方从管理角度,已经强制推行了。其实即使单纯从HACCP技术需要,工厂也必须建立产品的识别代码计划。没有一个严格的识别代码计划,就无从溯源,CL偏离时,不知从哪一批开始纠偏,HACCP根本无法实施下去。现在一个比较严重的问题是,由于一些企业应付评审,其产品识别代码并没有得到真正落实,有的是出于客户的要求,有的是自身诚信不够,出口时换包装,将本来是去年生产的产品,打上今年的生产日期。更有甚者,用自己的厂代号走别人的货,产品识别代码全都是炮制出来的。这些现象是我们监管人员应该重点关注。具体如何识破并打击之?最根本的是,监管人员要对厂家和加工有充分的了解:车间有几条生产线,对于某一品种,日加工能力是多少,开足马力一刻不停能加工出多少吨货。只要了解了这些,对比其日加工记录和出口量,很容易找到破绽。二、相关卫生程序和HACCP计划是否具备可操作性对于我国中小食品企业来讲,要验证它的HACCP体系能否有效运行,关键看其有无可操作性。首先说记录。一些厂家,不仅记录繁多(如单单洗手消毒,就有消毒液配制记录,消毒液检查记录,人员卫生检查记录等),而且表格往往设计得极不合理,比如人员卫生检查,详细地列了几十号人名单,检查项目包括指甲是否长,是否涂了口红,有无戴首饰,手有无外伤,头发有无外露等等,不厌其烦,每一项都要用文字来表述。一个卫生员根本记不过来。象这种情况,完全没必要一项项地填写,记录表格应该只记那些违反了卫生操作规范的行为,遵守的,就不要记了。记录表格要简洁适用,该合并的合并,如果设计不合理,现场记不过来,只能补记,保证不了记录的原始性和真实性,也就流于形式了。好多厂家的各项记录,填写人和审核人笔迹都相同,明显都是补记,主要是这个原因。有的厂家做得很好,涉及到相关区域的记录,在相应位置挂好了记录表格,现场就能记,有专门人员记,可有的厂家,现场找不到相关记录。再说一些基本的卫生操作,现在基本都不成为问题了,但就在数年前,还没有得到落实。如手的消毒,比如要泡到50ppm的次氯酸钠中30秒,好多厂家的员工是浸10几秒就抽出来了。后来我们要求厂家在洗手池上方挂个表,就可以把握时间了。北方冬天水冷,手放到凉水里时间长受不了,对此,我们要求厂家装热水器,保证水温,这样就保证了消毒时间。这些SSOP控制的内容,看来简单,但要真正落实,还要采取配套措施,增加其可操作性。又如加工用胶皮手套问题。正确做法,应该在戴手套前,把手洗干净,然后戴上手套,再洗,可是,好多厂家的员工戴手套之前是不洗手的,因为洗完后再戴手套,手湿湿的,很难戴进去。还有,一些厂家建立的HACCP计划,在对显著危害的控制上,也存在操作性不强的问题。最突出的是原料收购环节,通用的模式是让供货方提供供货证明。然而这个预防措施,好多情况下是落实不了的。除非供货方是相对正规的企业,经有关部门备案的,否则,象那些分散的养殖户、船主,他们是不可能提供可信的供货证明,证明原料农残、重金属、微生物等不超标的。一些企业HACCP制订者之所以刻舟求剑,盲目照搬,是因为没有顾及国情。问题根源在于我国的大环境。在那些对资源、环境、企业控制的比较好的国家,法规能够有效执行,企业诚信意识、法制意识较强,HACCP就好推行。比如,人家将海域划分为允许捕捞海域,有条件捕捞海域,不允捕捞海域,自有相关部门定期监测,保证允许捕捞海域不受污染,我们就很难做到。客观条件决定了在我国食品企业建立HACCP体系,要有自己的特色。那就是,厂家要把理论上应该归有关职能部门、供应商承担的风险自己扛起来。而对于CIQ来讲,在监管过程中,只认原辅料的化验结果,别的证据都不能轻信。尤其对于那些加工量不大,原料来源不明,人员流动性强,客户不固定,一年走不了几票货的企业,在要求他们将原辅料收购设为CCP点的同时,应该强制要求其将原料采购前的化验设为预防措施,关键限值就是相关化验结果合格,监控频率以每个原料批为单位。

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