提高生产效率
提高生产效率是新型同向旋转双螺杆挤出机开发研制的重要目标之一，它可以通过提高螺杆转速、增强塑化和混合能力等途径来实现。
在相同螺杆转速下，增大螺槽的深度可使输送量大幅度增加。与此相应地要求螺杆的塑化和混合能力也随之增大，这就要求螺杆能够承受更大的扭矩。在高的螺杆转速下，物料在挤出机内的停留时间减少，有可能使物料塑化熔融、混炼不够充分。为此，需要适当增加螺杆长度，这些又必然导致双螺杆挤出机实际承载扭矩和功率的增加。
增大螺槽自由容积也是一个重要的因素。在加料段和脱挥段，螺纹元件具有大的自由容积是非常必要的，对于松密度物料，增大加料段自由容积和物料在螺槽中的充满程度，可大幅度提高挤出机的生产能力。
提高扭矩和转速，需对减速分配箱进行精心设计。要大幅度地提高设备的扭矩指标，必将对传动箱的设计和制造水平提出更高的要求。扭矩越高，传动箱中齿轮、输出轴、轴承等零件的设计、制造精度、材质强度和热处理要求就越高，同时对螺杆的芯轴、螺纹元件和捏合盘等零件的设计制造精度要求也更高。因为要增大螺纹元件的自由容积，在螺杆外径不变的情况下，两螺杆中心距将减小，这必将使配比齿轮和止推轴承安装空间不够的问题变得更为突出。
提高产品质量
要得到高的产品质量，挤出机核心部件——塑化系统的设计关系重大。
塑化系统主要包括螺杆和机筒，为适应多种加工要求，通常都将螺杆和机筒设计成积木式组合结构。按照各段的功能可将螺杆分成加料段、塑化段、混炼段、排气段和挤出段。这些区段在挤出过程中具有不同的功能，其结构各不相同，与之相应的螺杆元件几何参数也各不相同，因此如何确定螺纹元件几何参数成为塑化系统设计的关键。
对同向旋转双螺杆来说，中径比(即两螺杆中心距与螺杆半径之比)、螺纹头数以及螺纹顶角之间存在一定的关系，不可随意设计，否则两螺杆之间会发生干涉。为解决这一问题，笔者根据两螺杆的运动轨迹得到螺杆的理论端面曲线，利用大型计算机辅助设计(CAD)软件的三维实体造型功能，编制了双螺杆几何造型程序，实现了双螺杆三维实体图形显示，得到了各类规格自清式螺纹元件的几何参数，并检验两螺杆的啮合情况。此外，还结合工程实践，借助于计算机，完成了有间隙的双螺杆三维实体造型，可以用来检验两螺杆的间隙是否均匀，使物料在螺杆运动中无死角，即保证螺杆具有较强的自清能力，能有效地防止物料在机内停留时间过长而降解，这无疑为制造高档、优质的塑料产品提供了良好的加工手段。