介绍碳化的预防措施
温度和时间控制。塑料制品加工温度是按原料和制品塑化要求来确定的，不能过高或过低。温度过低会导致负载过大，还会出现产品外观水纹和熔接痕等缺陷。如果温度过低，熔体的流动性会差一些，对制品表面的光泽度和边角位的充满性也有较大影响;如果温度过高，加上有时临时停机两个小时，甚至几个小时，则容易产生机内熔体碳化。在此情况下，恒温在100～120℃之间，需要开机前再加温到要求温度，这样可以防止因温度陡然升高或停机保温时间长引起的碳化。
加温和开机操作控制。
通常采用一步到位加温法，即在设定好温度后，连续加温到设定温度，分设备大小，再恒温保持1～3小时才开机。这种方法容易使机内残留塑料产生碳化。如果采用梯步加温法，分时间段升温，效果好很多。例如：开始设定温度为100℃，恒温后设定温度调为130℃，再恒温后设定温度调为170℃，逐步按时间段升温，一直升温到需要的温度。中、小型设备达到要求温度就可以开机，当然需要提前做好相关的配套准备工作。大型设备在达到要求温度后，需要再恒温1～2小时开机较好。
刚开机时，必须注意挤出机的转速从1～5转/分慢慢加速，加料口慢慢打开，随时留意挤出电流表上显示的电流值。如果负载过大，就适当加长恒温时间，做到逐级升温，能开机时尽早开机，防止机内残留塑料突遇高温在太长的开机等待时间内碳化。
停机和关温操作控制
通常停机操作是在停机前关闭挤出机的进料口，排除机内塑料熔体，随着挤出机的电流降低，机内塑料熔体逐步排除结束，然后停机关温。这种常规方法由于机内温度尚高和模口未封闭的原因，粘附在机器内壁的少量塑料最容易在停机降温和加温过程中热劣化，加上从模口进入空气中的氧气，使之热劣化加剧成为碳化物。如果采用降温封闭的新方法停机，效果很好。由于再生料和色母粒的载体-塑料的抗氧能力都比全新的纯塑料的抗氧能力低，所以停机前不管使用的是再生料，还是含有色母粒的配料，都应在全部排除机内塑料熔体后，加入全新的纯塑料低转速洗机。在洗机的同时降温25～35℃，随着温度降低，挤出的塑料熔体逐步消除了机内的潜存热量。但需特别注意观察挤出机的电流值，避免驱动电机过载出现事故。当实际温度低于正常使用温度25℃左右时，根据熔体流动的实际情况，关闭进料口，排解机内塑料熔体后关闭模口，防止空气进入，然后停机关温。也可以在上述过程中，当实际温度低于正常使用温度25～40℃时停止洗机，使半流动状态的塑料熔体填满机内空间，使之封闭。在此种情况下，特别注意下次加温和保温时间需适当延长，确保机内熔体够温后才开机。
塑料原料的检查。在塑料造粒厂家的生产过程中，也会出现塑料碳化现象，有时在使用时发现塑料颗粒中有较多黑点，特别对原色制品的质量影响最大，这需要加强对塑料原料的来料检查，必要时选出带黑点的塑料颗粒，尽可能不要再利用，以避免整批制品质量受到影响。