HACCP系统在苹果醋生产中的应用-ATP荧光检测仪技术文章
食品安全是全球性的重大问题。在探索提高食品安全水平的进程中，HACCP(HazardAnalysisCriticalControlPoint，危害分析与关键控制点)已成为国际上公认的科学有效、简便实用的食品安全控制体系，被越来越多的国家和地区用于生产实践。HACCP是一个系统性的方法，它以科学为基础，通过系统性地确定食品生产和加工中各个具体的危害及其控制措施，以保证食品的安全性。
苹果醋含有93种有益成分，具有延缓衰老、预防高血压和冠心病、改善高血脂、防止动脉硬化、延缓血中乙醇浓度上升、解酒保肝的功能，也是人们日常生活中非常重要的调味料。另外，它还是制作醋酸饮料和各类保健饮料等的基础原料。苹果醋的高实用价值受到人们的青睐。
苹果醋在欧美国家已形成规模化生产，我国在这方面刚刚起步。所以，我们的生产企业从一开始就要建立一种科学、高效、合理而又专业的食品安全管理体系，使苹果醋的生产健康地发展，给消费者提供一种真正放心的保健食品。
HACCP的基本理论
基本概念
HACCP即危害分析与关键控制点系统，是目前世界上最有权威的食品质量保护体系。危害（hazard）：指食品中的生物性、化学性或物理性因素或其存在的状态可导致对人体健康的潜在性影响。危害分析(hazardanalysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在条件的信息，以决定哪些对食品安全有明显关系，因而要在HACCP计划中列出。控制(control)：指为实现某个危害控制在要求范围内所采取的各种必要措施。控制措施(controlmeasure)：指能够预防或消除一个食品安全危害或将其减少到一个可接受的水平的任何措施和行动。关键控制点(CCP)：是指能够对某一个潜在性危害实施控制的步骤，该步骤对于预防或消除一个关系到食品安全的危害或将其减少到可以接受的水平是关键的。危害分析关键控制点(HACCP)：指识别、评价和控制那些对食品安全有明显关系的危害的整个系统。
HACCP系统的原理
进行危害分析(HA)，首先要找出与品种有关和与加工过程有关的可能危及产品安全的潜在危害，然后确定这些潜在危害中可能发生的显著危害，并对每种显著危害制订预防措施。确定加工中的关键控制点(CCP)，对每个显著危害确定适当的关键控制点。确定关键限值，对确定的关键控制点的每一个预防措施确定关键限值。建立HACCP监控程序，建立包括监控什么、如何监控、监控频率和谁来监控等内容的程序，以确保关键限值得以完全符合。确定当发生关键限值偏离时可采取的纠偏行动，以确保恢复对加工的控制，并确保没有不安全的产品销售出去。建立有效的记录保持程序，建立验证程序，证明HACCP系统是否正常运转。
HACCP的应用
HACCP体系的核心是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。其宗旨是将这些可能发生的危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。HACCP可以广泛运用于食品生产加工工艺体系中。
HACCP质量控制体系在苹果醋生产企业中的应用
成立HACCP计划拟定小组
由苹果酿造厂主管生产、质量的厂长负责建立质量控制体系。
描述产品
1.产品配料：纯净水、浓缩苹果汁、老陈醋、白砂糖、山梨酸钾、食用香精、苹果汁含量≥10％。
2.产品工艺流程图
3.操作要点
（1）破碎、榨汁
将洗净的苹果破碎成5cm~8cm的碎块后泡入浓度为0.1％的亚硫酸钠溶液5min，冲洗后榨汁，并对苹果汁进行60℃、30min的杀菌处理。
（2）筛滤、酶处理
压榨出的果汁经120目筛粗滤，筛滤后的果汁加热到85℃灭多酚氧化酶防止竭变。然后，降温至55℃左右，加入0.1%果胶酶和淀粉酶，水解2h后升温灭酶并进行硅藻土过滤。将经果胶酶处理后果汁补加蔗糖调整糖度到18Bx。
（3）酒精发酵
酿酒活性干酵母以1∶10的比例复水，在35℃、含糖量为5％的水溶液中复水活化1h，期间需要搅动。将复水活化后的酵母接入酵母菌液体培养基中，在28℃~30℃的培养箱中培养12h，并将培养的酵母作为原菌种依次接入不同苹果汁加入量的液体培养基中（酵母培养基与苹果汁的比例分别为（4∶1、3∶2、2∶3、1∶4、0∶5），在28℃~30℃的培养基中培养12h，循环上述操作，获得驯化好的酵母菌种。在酶解后的苹果汁中接入10％驯化好的酵母培养液，酒精发酵在密闭容器中进行，温度保持在28℃~32℃，发酵7d。每天测一次酒精度，当酒精含量达到8.0％时就可转入醋酸发酵。
（4）醋酸发酵
配置醋酸菌活化培养基，将接种的斜面试管放入培养箱中，以30恒温培养3d。无菌操作滴加2~3滴95％的酒精于培养皿中，再进入醋酸菌分离培养基，混合均匀后，静置成平板，用接种环蘸取培养的菌种进行划线分离，以30℃培养，从培养基中挑取单菌落，再一次在醋酸菌分离培养基上进行划线分离，以30℃培养3d后挑取单个菌落进行镜检：当苹果酒中酒精度达到8％以上时，调整其糖度为3％，按10％比例加入经扩大培养好的醋酸菌，然后在30℃~33℃、150r/min的摇床上进行醋酸发酵4d。测定醋酸含量，约为6％。
（5）除苦、调配
以苹果醋、苹果汁和蜂蜜及蛋白糖为原料进行调配。
（6）灌装、杀菌
对调配好的苹果醋进行脱气，脱气压力为0.05mpa。脱气后立即以135℃、30s进行瞬时灭菌，在温度为92℃~95℃左右时，灌入充分洗净、瓶温在60℃的玻璃瓶，迅速封盖，然后送入杀菌机，以95℃杀菌30min。
4.产品运输和贮藏
果醋装入符合国家标准的玻璃瓶，加盖，装入瓦楞纸箱，常温下避光贮藏和运输。
5.产品作用
（1）具有消除或减轻疲劳的作用。醋酸能与人体剧烈运动后的代谢产物丙酮酸相结合，从而减少体内乳酸的生成，达到缓解肌肉、消除疲劳的作用。
（2）具有防止动脉硬化和降低血压的作用。醋酸饮料由于含有醋酸及大量的钾、钙离子，醋酸本身就有软化血管和扩张血管的作用，而钾、钙离子则能调节血液中的ph值，使血液呈中性偏碱，从而使硅酸和脂肪不易在血管壁上沉积，使多余的硅酸排出体外，起到预防动脉硬化和抑制血栓形成的作用。钾还能替换钠，钙能与钠平衡，使多余的钠通过代谢排出体外，达到降低血压的目的。
（3）具有胃肠保健作用。醋酸能够刺激胃液分泌，促进食物消化，增强人的食欲，防止肠胃疾病，促进肠胃健康。此外，还能通过减少人体内过氧化脂类物质促进皮肤表面细胞代谢正常，起到美容作用；还可以通过钙离子对骨骼中的钙的补充，起到壮骨作用等。
苹果醋饮料生产过程的产品危害分析表
1.由物理和化学因素引起的危害
苹果醋饮料生产中发酵会受温度、时间等物理因素的影响，发酵罐、设备、容器、管道等不符合工艺要求，未按SSOP规范操作，包装材料不合卫生要求或人为因素等，可引起物理因素危害。原料农药残留、重金属残留超标、水源污染、原料果可能有霉变而产生毒素、虫害果、辅助材料的添加量等都可能引起化学污染。
2.由微生物引起的危害
在苹果醋生产过程中，通过各种渠道都有可能混入除酵母和醋酸菌以外的其他微生物，统称为污染菌。苹果醋生产中的主要环节形成了一个特殊的环境条件，能在这些环境条件下生长繁殖，并形成代谢产物的生长菌是一类具有嗜酸、嗜低温、厌氧或兼性厌氧、抗乙醇和苦味物质的微生物，如：大肠菌群、乳酸菌等。污染菌可使苹果醋浑浊，形成沉淀，产生不良的气味，改变了苹果醋特有的口味以致不能饮用。
3.确定关键控制表
确定果醋生产过程中的关键控制点(CCP)是指这样一点或一个步骤，当控制措施在此步骤上应用后，果醋的安全危害能被防止、消除或将危害降低到可以接受的水平。
（1）原辅料验收
要对原料产地进行调查，并对原料进行农药残留、重金属、病虫害果数及腐烂果数检查，凡不合格品一律拒收。辅料的验收按进货检验或相应的购销合同进行检验，凡不合格一律拒收。
（2）酒精发酵
室内空气消毒，罐清洗按SSOP规范操作，检查发酵罐密封性，控制发酵温度、时间。
（3）醋酸发酵
室内空气消毒，罐清洗按SSOP规范操作，醋酸发酵温度、时间、通氧气状况记录登记，以便验收。
（4）超滤除菌
避免加热杀菌，它会对果醋风味营养成分造成损失，利用超滤技术除菌，抑制微生物总数。
（5）果醋灌装
瓶子的清洗、消毒至彻底无异物。
（6）果醋饮料的超高温瞬时灭菌和热灌装
专人负责超高温灭菌机，注意灭菌温度、出料温度。热灌装时，注意渗透实验以便查其密封状况。冷却时，有倒吸水入包装瓶的现象，注意控制水中微生物以免再次污染，注意冷却水中有效氯的含量约0.0035%即可，每天测水中有效氯量。
建立HACCP工作计划表
HACCP校正措施执行表主要分为关键控制点(CCP)、显著危害、关键限度、监控措施、纠偏行动等项目。其中，CCP在HACCP原则1、原则2指导下得出，控制方法在原则3指导下得出，纠偏措施在原则4、原则5指导下得出。HACCP的档案记录包括原料的验收、清洗、发酵、澄清、灌装、巴氏杀菌等关键记录；CCP出现失控时的内容、时间、场所、原因及处理方法等记录；车间设备器具消毒清洁的频率、过程，所用时间和当事人，蚊蝇虫鼠的防治，生产人员的卫生状况等一般管理记录。HACCP记录档案一般由技术资料室统一负责保管。
GMP、SSOP与HACCP的有机结合使用
我国卫生部于20世纪80年代后期展开了对HACCP的宣传和培训工作，并于90年代初由卫生部食品卫生监督检验所对乳品等类企业进行应用性试点研究，但目前HACCP体系还未在广大食品生产企业全面实施。要做好HACCP体系应用的推广普及，还应该清楚HACCP与GMP、SSOP的基本概念及其相互关系。
GMP的含义
GMP(GoodManufacturingPractice)是“良好操作规范”的英文缩写，一般是指规范食品加工企业硬件设施、加工工艺和卫生质量管理等的法规性文件，是政府强制性的食品生产、贮存卫生法规。20世纪70年代初期，FDA为了加强、改善对食品的监管，根据美国《联邦食品、药品和化妆品条例》第402(a)的规定，即凡在不卫生的条件下生产、包装或贮存的食品或不符合生产食品条件下生产的食品视为不卫生、不安全的，特此制定了食品生产的现行良好操作规范，这一法规适用于一切食品的加工生产和贮存。随之，FDA相继制定了各类食品的操作规范。
SSOP的含义
SSOP(SanitationStandardOperatingProcedure)是“卫生标准操作程序”的英文缩写，是食品加工企业必须遵守的基本卫生条件，也是在食品生产中实现全面GMP目标的卫生操作规范。SSOP是为了消除加工过程中的不良因素、确保加工的食品符合卫生要求而制定的，用于指导食品加工过程中如何实施清洗、消毒和保持卫生状态。SSOP在世界范围内也有趋向法制化的可能。
GMP对HACCP体系的指导作用
GMP所规定的内容是食品生产企业必须达到的最基本条件，是覆盖全行业的全局性规范。各工厂和生产线的情况各不相同，涉及到许多具体的独特的问题，这时，国家为了更好地执行GMP规范，允许食品生产企业结合本企业的加工品种和工艺特点在GMP基础上制定自己的良好加工的指导文件。HACCP就是食品生产企业在GMP的指导下采用的自主的过程管理体系，是针对每一种食品从原料到成品、从加工场所到加工设备、从加工人员到消毒方式等各方面的个性问题而建立的食品安全体系。企业生产中任何因素发生变化，HACCP体系就会相应地调整更改，真正做到具体问题具体分析。GMP与HACCP构成了一般与个别的关系，GMP为HACCP明确了总的规范和要求，具有良好的指导作用。
SSOP对HACCP体系的促进作用
食品出现的安全危害主要来源于两个方面，一是用于食品加工的原料带入的危害，另一是食品加工环境和加工过程中的污染或食品加工工艺流程不合理、控制不良所造成的食品不安全。只有对两个方面都实施了有效的控制，才能使最终产品是卫生的、安全的。SSOP是企业根据法规和自身需要建立起来的文件化的管理方法。SSOP的正确制定和有效实施消除了加工过程中的不良因素，按产品工艺流程进行危害分析而实施的关键控制点就能集中到对工艺过程中的食品危害的控制方面，就可以减少关键控制点的数量，可以更好地把重点集中在与食品或加工有关的危害上，而不是在生产卫生环节上；SSOP的规定不明确或者没有严格执行SSOP的规定，HACCP就要在生产卫生方面增加关键点，难免顾此失彼，发挥不了应有的效能，发展和执行SSOP是实施HACCP的主要前提。实际上，危害是通过SSOP和HACCP共同予以控制的，有了SSOP，HACCP就能更好地执行、就会更加有效，SSOP对HACCP具有促进作用。
HACCP与GMP、SSOP之间的关系
HACCP、GMP和SSOP是相互协调、互为补充而又相互独立的体系。GMP、SSOP和HACCP从不同方面规范了食品安全质量的管理，3个体系相互独立又各有侧重，有所区别。GMP在实施企业中有自行制定并经批准的针对食品安全卫生操作进行书面规定(或指示)的具体操作方法(或说明)，只在一个行业一个企业内发挥作用，而且注重结果。SSOP是GMP的中心内容，强调食品生产的车间、环境、人员及与食品有接触的器具、设备中可能存在的危害的预防以及清洁(洗)的措施，只对卫生操作加以规范。而一种食品的生产涉及多方面的因素，往往要经过几个中间产品、甚至跨越不同企业，很难确保整个加工链的各个环节安全，HACCP体系正好弥补了这个缺陷。它对从原料到最终产品及其食用方法的整个食品链进行危害分析，确定和控制其中的关键控制点，消除潜在的危害，集中精力用最少的资源做最有效的事情。一个完整的食品安全预防控制体系应包括HACCP、GMP和SSOP三个方面，企业在实施HACCP前应识别和确定适用的GMP，将GMP的要求转化为企业的规定，而后再按照HACCP的原理重点控制食品生产的关键控制点，HACCP必须建立在GMP和SSOP的基础上并形成一个比较完整的安全与质量保证体系，才能良好的运行并发挥其卓越的效能。如果抛开GMP和SSOP谈HACCP，HACCP则成为空中楼阁。同样，只靠GMP和SSOP控制，也不能保证完全消除食品安全隐患，因为良好的卫生控制并不能替代必要的危害分析和关键控制点，只有三者有机地结合在一起，相互协调，相互补充，才能构筑出完整的食品安全预防控制体系。（李晶）
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