狭义的SQE，也就是传统意义上的SQE，对供应商评估只有品质一个项目
虽然只有一个项目，但是产品在不同的时期，评估的过程和项目也不太相同，下面以产品阶段的不同分别详细讲述之。
1．供应商开发阶段：
SQE在供应商开发阶段评估主要目的是评鉴（英语为Survey），看其公司所提供的材料是否具有本公司要求的符合性如何，一般的公司都会有评鉴的标准格式进行作业。
主要的作业模式不外乎品质系统稽核（QSA），制程稽核（QPA）。
1）对于品质系统稽核（QSA）没有什么好讲的，大家能够把ISO9000/TS16949/TL9000了解个大概，基本上都应该会做了。
2）对于制程稽核（QPA），依据不同的行业，稽核的内容都不太一样（比如五金行业的产品与纸箱厂产品制程稽核内容和重点绝对不一样），部分不同行业稽核内容和重点也有同样的部分，比如注塑件和冲压件都会有模具的管理，PCB和五金件都会有电镀过程；具体的做法可以参考供应商的品质控制流程图一个制程一个制程的进行稽核，根据SQE个人的基本功底（专业知识和管理知识，参见我的另外一篇文章《怎样做优秀的SQE》）的不一样，稽核的范围/重点项目均有很大的差异。
2．供应商管理阶段。
等供应商通过了正式的评鉴后，就开始了通常所讲的供应商管理阶段。在供应商管理的时候，也分为几个阶段进行，下面以产品阶段的不同分别详细讲述之。
1产品研发试产/打样阶段
SQE在对产品研发试产/打样阶段管理的主要目的确保供应商所提供的材料是符合本公司对材料的要求的，一般的公司都会有供应商管理作业程序及评估格式.
供应商管理作业程序基本上与评鉴(Survey)时一致,但是多了一项对于生产件批准程序（PPAP）的参与。
有人认为它的目的在于规范公司生产件和批准程序，确保满足顾客要求它的范围适用于公司生产件批准的各项活动，它包括19分表单。笔者依据PPAP参与的经验认为，其主要目的还是预防不合格产品在设计研发阶段产生，经过工程变更（EC），设计失效模式分析（DFMEA）和制程失效模式分析（PFMEA），测量系统的分析（MSA），Ppk或Cpk验证和可靠性的一连串验证以至到产品的批准，都是确保供应商能够提供符合客户要求的产品，并且能确保有够稳定的产品生产制造能力。
评估格式一般会包括以下几个方面（电子组装行业为例）
项目品质保证书WARRANT影响品质的关键QualityConcerns材质证明MSD制程控制计划PMP失效模式分析FMEA测量系统重复性和再现性GRR首件检验FAI作业程序SOP
目的保证产品符合客户要求制造过程中，影响产品关键品质的点，比如线路板的短/断路等提供材料的材质证明，并不得随意变更，同时保证材料的强度/环保等要求产品生产过程中如何控制，为QualityConcerns项目的延伸失效模式分析保证量治具的精确性确保收件的检验合格并用以验制程能力标准作业指导书，给作业员规范，确保其合理性
项目制程精准度CPK产品流程图FlowChart重点工站流程Flow重要制程参数模具保养计划包装确认良率和纠正行动检验程序SIP
目的控制产品生产制程的精准度及验证其准确性，比如验证Cpk是大于1.33还是1.67确保产品按照正常且正确的流程生产,同时确认流程的科学性及标准性,一旦确立,不得随意更改确保产品在重点工站中的流程,作用与产品流程图雷同确保产线参数的最优化,最好的办法是做DOE验证报告说明确保模具的保养确保包装符合要求针对试产的产品做良率统计并提供改善对策标准的检验流程，使得检验员清楚标准，此处要验证检验标准的符合性
但是，根据行业的不同及供应商的材料复杂程度的不一，项目可以客户的要求有一定的增删.
2产品量产阶段：
SQE在产品量产阶段对供应商的管理,主要目除了确保供应商所提供的材料符合本公司对材料的要求之外(评估一般要包括的方面或者指标如上所述)，还要处理供应商所提交的不符合要求的材料.
有了不符合要求的材料,便有了以下几方面的指标
A.进料检验的允收率(IQCfirstyield):比如华为公司对材料进料检验允收率制订的目标是99.40%,富士康集团内某公司对材料进料检验允收率制订的目标更是高达99.84%.由此可见比较成规模且还算不太差的公司都对进料检验的允收率制订了比较高的目标.
B.产线零件不良的不良率(DPPM通常状况下,有些公司的SQE无法判定产线零件的不良率是因为母数不容易统计,也就是产线在一定时间内到底使用了多少要统计的材料.这就需要SQE学习好本公司的ERP系统,能够熟练的清查生产的投入数量及经过供应商经验证过的零件(原材料)不良的数量.这个指标比进料的允收率要求更高,依据不同的材料,一般从几十DPPM到几百DPPM不等.比如,某大型公司对CPU的产线零件不良率定义为≤300PPM,对PCB的产线零件不良率≤500PPM.
C.客户投诉原材料的次数.因为客户投诉比较严重,特别是客户投诉到本公司的原材料不良更离谱,说明本公司的品质系统根本无法克服原材料不良.所以,通常公司会将此目标定义为零.如果不是零的话,说明本公司的品质系统或者是生产制作流程还有非常大的改善空间.
D.产线重大异常件数或者是停线次数及时间;这一部分的指标对做SQE的来讲应该非常清楚如何做,在此不再赘述.
以上项目均是硬指标,是无法妥协的.另外,公司还有一些相对来讲比较随意的目标,比如供应商的配合度,材料异常改善的效果确认,技术服务等.这些目标相对来讲,并不会对材料的品质造成太大的影响,可以评估也可以不评估,做SQE的要依据本公司的规定或者企业文化而定.
上文讲述的是狭义的SQE，也就是传统意义上的SQE，对供应商评估一般要包括的方面或者指标.要评价一家供应商的好坏优劣,还需要从多方面考虑.比如价格成本/产品交期/定单弹性/工程研发能力/财务状况等等.后续笔者预计在2007/3/18前与大家分享广义的SQE对供应商评估一般要包括的方面或者指标.希望能够给大家带来帮助.