维护方式
设备的维护修理，如果只是在当问题出现时才着手进行的话，就会导致生产能力和品质低下，失去竞争力。
因此就有必要将保养的一些基本思路决定下来，然后进行分组：
基本的方式有如下几种：
①事后维护（BM：BreakDownMaintenance）
②预防维护（PM：PreventionMaintenance）
③生产维护（PM：ProductiveMaintenance）
④全公司的生产维护（TPM：TotalProductiveMaintenance）
⑤预知维护（PM：PredictiveMaintenance）
a)状态基准维护（CBM：ConditionBasedMaintenance）
b)时间基准维护（TBM：TimeBasedMaintenance）
在日本,设备管理的循序渐进的历程分为以下5个阶段:
（１）事后维护
第１阶段
在1950年以前所进行的都是事后维护（BM：BreakdownMaintenance）。
想法就是：等到坏了再修理.
即使现在，当生产设备的的停止损失可以忽略时也可以采取事后维护的方案。
修理作业的发生如果是突发性的话，要事前立计划是很难的。因此就容易不利于人员、材料、器材的分配和安排。但是，从生产性到综合性看的话，如果这种效率可以无视的话，可以采用事后维护。
还有，当平均故障间隔（MTBF）不是一定时，平均修复期间（MTTR）短，定期地进行部件交换要花费高额费用，这种情况下也可采取事后维护。
（２）预防维护
第２阶段
预防维护（PM：PreventionMaintenance）在１９５０年左右导入到美国。
这种方法是在设备发生故障之前进行维护。
预防维护是为了防止设备的突发故障造成的停机而采取的一种方法，是根据经济的时间间隔对部件或某个Unit进行更换的维护方式。
预防维护的间隔时间根据设备的规模或寿命等来定，可以一年一次或每半年一次或一月一次或一周一次进行定期点检或是修理或是Overhaul。
预防维护如果过多的话就会不经济实惠了。
根据事后修理费用或是综合起来的生产性和生产目标达成的情况以及稼动率等进行综合商讨后，而设定预防维护的计划。
（3）生产维护
第３阶段
20世纪60年代考虑使用的是生产维护（PM：productivemaintenance）。
这是在确保能提高设备的生产性的最经济的很好的维护方式。
这种方式就是将设备整个运用过程中其本身的Cost（LCC：lifecyclecost）或维持设备运转所花费的一切费用与设备的劣化损失以及Justification结合起来，然后决定怎样去维护的一种方式。
有以下两种方式和思路：
①改良维护（CM：correctmaintenance）
为了使设备的维护和修理更容易，更进一步说为了使不需要修理维护也可以进行设备改良，也就是说通过改善和改良设备的生产性而对设备进行的技术改良。
①维护预防（MP：maintenanceprevention）
为了从根本上降低设备的维护费用，与其只是去考虑如何维护的方法，还不如制造不需要维护的设备或是购入时就考虑到维护这个事情。这种想法能最大限度上达到设备的调达和维护的顺利和经济，就叫做维护预防。
（4）全公司的生产维护TPM
第４阶段
从１９７０年开始就进入了包含了作业者自主地组成的小集团活动为单位的全公司性的生产维护（TPM：totalproductivemaintenance）。
日本电装在１９７１年发表了一篇名为“全員参加的生产维护（TPM）”文章。
指出生产预防（保养）不光是办公室人的责任，而是包括所有Staff为中心的所有经营层、管理层及作业员的全公司的Total式的一种全员预防。
经营层是推进生产维护的责任人，全体作业员要抱着热情参与到活动中来，即使可能还没有成熟和完善，但是这已经是革新的TPM活动诞生了的标志。
（5）预知维护
第５阶段
就是在１９８０年代开始普及的预知保全（PM：predictivemaintenance）。
预知保全是对设备的劣化状況或性能状況进行诊断，然后在诊断状况的基础上开展保养、维护活动的这样一种概念。因此，要尽量正确并且高精度地把握好设备的劣化状况，这是前提。
对劣化状态进行观测、在真正需要维护的必要时候实施维护，就是状态基准（监视）维护（CBM：condition-basedmaintenance)。
随着对设备的状况进行定量的把握和设备故障诊断技术的提高，最近有从根据时间进行点检、検査和修理过渡到以设备的状态为基准进行判断和对策上来了。
以时间为基准的就叫做时间基准维护（TBM：time-basedmaintenance）或是叫做计划维护.
考虑维护方式时的一些思路
在状态经时计测的含义还没有明确时，不适宜用状态基准维护。（所谓经时計測就是对随着时间的经过和推移还导致的磨损的测定）
时间基准维护、保养是在设备或机器还没有坏之前就进行的预防维护，因此就有可能造成OverMaintenance。
因此，不能够说其他方法比事后维护方法一定正确。
因此，对各种维护保养方式的最适组合的安排进行把握和预测是很重要的。
设备是根据设置环境或生产特性而出现劣化的，而设置环境或生产特性是在设备的LifeCycle中变化着的。
另外，如果将设备本身改变的话也会有所变化。
因此在维护方式里决定设备的LifeCycle的各个时点的最适的方式是很重要的.
设备设置时点(也就是设备购入时)所决定的持续使用的方法有很大可能会变得不适合。