一、概述
设备是企业生产的核心要素，是企业技术装备水平的主要标志，更是赖以正常生产经营和参与市场竞争的物资技术基础，设备管理的基本任务就是管理好设备，用好设备，充分发挥设备潜力，保证产品质量和产量。这是公司从筹建开始就常抓不懈的一项重要课题。经过“引进—消化—吸收—创新”这一转换过程，宝新公司现基本上创立了适合实际的现代化设备管理方式。
宝新公司自施工开始到投产以来的实践充分验证了在宝新这个现代化企业，学习借鉴宝钢点检定修制这一管理方式的正确性。投产后的近三年时间里产量迅速达到和超过设计水平。主要靠公司领导的正确决策和全体员工推进TPM的保证。产品质量达到国际实物质量先进水平，产品打入国内外市场根本原因也是由于保证了设备功能和精度要求。设备运行四年来无明显劣化，充分体现了设备管理的良好效果。维修费用逐年降低，最关键一条也是故障少，运转率高，定修项目准确而产生的。产品合同率完成达100%与设备的可靠性、维修适时性分不开的；因此正是设备管理取得良好效果使得宝新公司取得较高的社会效益和较好的经济效益。总之，设备管理在企业生产经营中的地位十分重要，随着科学技术的发展和WTO的加入，设备管理在企业生产经营中的地位将会越来越重要。
二、推行点检定修制的必要性
宝新公司主要设备来自于世界各著名厂家，具有大型化、连续化、自动化的特点。如果不采取与之相适应的设备管理理念，就无法满足产品质量的要求，使之在市场经济情况下无竞争力。所以筹建之初，公司领导就灌输设备管理学宝钢的理念。因此，我们的各级领导、广大员工，采取“走出去，请进来”强化现代化思想的教育和培训，培养了一大批具备管理现代化思想的员工和管理者。
三、设备管理推进的思路
推进设备管理工作可总结为：工程筹建期间的技术和管理准备工作，试运行期间的制度制定的完善阶段和生产期间全面启动阶段。
第一阶段即工程筹建期间：
主要是技术准备和管理培训，为了让将来的管理者技术人员更好地了解、熟悉和掌握不锈钢技术和与之适应的管理，由各出资方派遣的管理专家、技术专家，到国内外厂家学习不锈钢技术和管理，参与国内外厂家的设备选型、技术交流和谈判、培训、培养新分大中专生，提高其管理水平和技术水平及以状态维修和预防维修为核心的点检定修制的设备管理思想并为以后的设备管理发挥了作用。
第二阶段即工程建设期间：
在工程建设期间广大员工积极投入配合设备安装、调试、收集、测量了设备原始数据，为以后的点检标准的编制提供了依据。
第三阶段即生产运行阶段：
点检定修制的推进是以具有一套完善有效的制度为前提，在投产前公司成立了以副总经理为组长的TPM推进小组，强行推进点检定修制和TPM管理，使其管理方式和理念能在全体员工中落实。
四、建立点检定修制的理论依据和组织制度保证体系
1、理论依据：
所谓点检定修制，就是一套加以制度化的比较完善的科学的设备管理方法，其目的是通过对设备按照规定的检查周期和方法进行预防性检查即（点检），取得设备状态信息，制订有效的维修策略，把维修工作做到设备发生事故之前，使设备始终处于受控制状态的管理方式。
2、组织保证体系
建立以作业长为中心，以TPM为重点、以自主管理为基础、以工序服从为原则，按照PDCA循环方式推进企业全面发展的基层管理组织保证体系。
3、制度保证体系
编制、制定点检定修三大标准及与之相对应的各种管理台帐及标准，并将其纳入ISO9002质量体系之中，做到谁制定标准，谁就执行标准的管理重心下移的管理方式。
五、推行点检定修制的步骤及存在的问题
1、建立建全，完善基层管理组织体系
设备部基层管理方式的特点，主要体现现代化基层特征，实现以人为中心的管理，具有扁平化，系统化、动态化、全员化
2、编制完善点检标准
由点检员结合所管设备，编制技术标准、点检标准，给油脂标准，此三大标准是点检定修制度的基本，也是点检工作开展的理论依据，技术基础。
3、结合宝新实际，建立点检台帐
点检定修制的开展，采用PDCA循环工作方法，它要求对点检定修制的实践进行记录、分析、总结从而达到提高管理水平降低故障时间和维修费用的目的，结合宝新设备实际，制定了20多种台帐。
4、建立以作业长为中心，点检定修制为重点的现场管理体制
在生产第一线，打破传统的直线管理方式，其管理中心下移，充分发挥作业长和点检员在基层管理的作用，部领导委权不委责，生产方作业长和设备方点检作业长，本着工序服从原则开展工作，确保设备点检和定修工作顺利开展。
5、建立全员参与TPM管理
建立完善的设备管理体系，以设备的高效运行为最高目标，开展各种设备管理的自主活动，制定生产和设备的明确分工及日常点检卡，定时、定点、定标准对设备点检，打破了生产方只管生产，不管设备的观念，使设备的日常保养良好，精度优良，遵守操作，功能性投入取得了决定因素。
6、结合实际，转变观念，勇于创新
根据宝新设备人员和设备实际，推行一日两检，周末共同点检制度，确保24小时设备稳定。根据定修要求，探索用项修方式，延长定修周期和延长年修周期，最终达到取消年修的目标。根据检修队伍的实际，确定定修点检员全过程跟踪和定修项目一个周期无故障目标，强化定修人员的管理和考核。四年来的设备运行状态表如下：
设备运行状态表
项目
年
故障次数
故障时间h
设备可
开动率%
定修周期
维修费
APL
CRM
1999
193
478.80
48h/15日
16h/15日
2000
26
70.74
95.98
36h/30日
16h/15日
4465万元
2001
24
45.60
98.08
24h/30日
16h/30日
3800万元
2002
15
31.87
96.28
12h/30日
12h/30日
3452万元
存在的不足
1、点检员分析问题、处理问题能力不强，故障分析流于形式，设备管理没有按分析—整改—完善—总结—提高流程有实效的运作。
2、原始数据统计分析不细，技术标准不全，不准，精细化不够。
3、全员设备管理理念，推进滞后于现代化设备要求。
4、定修项目的准确率，计划的精细化及技术方案的制定尚有缺陷。
5、基础管理弱化，标准制定布置的多，检查落实的少，总结提高更没有做到。
6、点检员、检修人员技能水平、综合素质普遍跟不上宝新发展的需要，备件管理仍需加强，许多设备资料图纸欠缺。
六、今后发展的思路
1、继续加强点检定修制的完善、改进、创新，提高全员设备管理理念和点检员管理水平，加大管理现代化、数据化的推进力度，教育和培养考核管理者创新意识和探索精神。
2、推进根据生产计划变化和要求及时灵活地调整设备检修计划柔性维修，在多品种生产条件下提高设备的适应性，提高设备柔性生产能力的方式。
3、推进以质量控制点为中心的设备管理思想，保证设备功能投入率100%和精度完好100%，确保产品质量的提高。
4、加强点检员的技术能力的培养考核，提高故障分析能力和数据收集、整理分析的能力。
5、采用系统化、信息论、决策论、网络技术等现代化管理理论探索设备的整体管理的完善、提高和改进。学习国内外先进经验，根据企业条件的变化加以调整提练、提升，不断创研，逐步做到标准化、程序化、规范化。
6、推进设备一生的全过程管理，将使用过程的全员管理与社会大系统的维修管理相结合，实现重点设备三级管理网络，采用精度参数测控，将预防维修推进到预知维修，将定修推进到项修，将整合维修推进到无年修。
7、开展设备状态监测与故障诊断技术，实现故障倾向管理，不断掌握和积累故障诊断技术的知识和经验，提高分析判断设备故障的准确率，使设备管理由静态管理发展到动态管理。
8、加强定修项目的准确率，将定修与改善维修相结合，将年修与设备改造相结合，在维修中采用新技术、新工艺、新材料、新机具，提高定修效率，达到设备可靠性维修的目的，最终达到延长定、年修周期的目标。
9、推进以设备的实际运行状态为依据，制订科学合理的设备检修标准和计划，严格执行各类设备的检修标准及精度要求，加强检修人员素质的提高和检修工艺过程的质量控制，防止设备失修和维修质量过剩的现象。
10、加强备件的计划管理，严格计划审批程序和点检员责任考核，重视备件计划的编制，定期清理、分析、调整库存结构，降低库存占用资金，推进备件国产化工作，提高库存周转。