设备管理是在设备维修工程学和综合其他学科理论的基础上逐步发展起来的。它不仅包括设备维修，还包括前期管理、现场管理、润滑管理、故障管理、精度管理、备件管理、技术改造管理以及其他各种专业管理。国外设备管理的发展大致可以划分为以下四个阶段。
一、事后维修阶段(BreakdownMaintenance，简称B峋(1950年前)
事后维修是在设备发生故障后才进行的维修。它是最早期的维修方式，最大优点是充分利用了零部件或系统部件的寿命，但是由于是非计划性维修，一旦重大设备出现故障，就会对正常生产产生较大影响。在这一阶段，没有形成清晰的设备管理概念，设备维修代替了设备管理。
二、预防维修阶段((PreventiveMaintenance，简称PM)(1950年-1960年)
自20世纪50年代始，人们对设备的磨损机理认识有了进一步的提高(设备磨损规律见图1-1)，为了使每个机件都达到使用可靠和安全，维修工作就必须在故障发生之前进行，从而形成了以预防为主的维修思想。这种维修体制的优点在于可以减少非计划(故障)停机，将潜在故障消灭在萌芽状态，其局限性体现在，维修工作针对性差、工作量大、耗时多、费用高，而且还可能会因拆装埋下一些新的故障隐患，降低了机械设备的可靠性。这一阶段形成了以前苏联为代表的计划预修体制(包括中国)和以美国为代表的预防维修体制两大设备管理体系。
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三、生产维修阶段(ProductiveMaintenance，简称PM)(1960年-1970年)
二十世纪60年代后，以美国为代表的西方国家采用此生产维修体制，它是以生产为中心，为生产服务的一种维修体制，它由事后维修(BreakdownMaintenance，简称BM)、预防维修(PreventiveMaintenance简称PM)、改善维修((CorrectiveMaintenance，简称CM)和维修预防(MaintenancePrevention，简称MP)四部分组成。他的优点在于突出了维修策略的灵活性，更贴近企业的实际，也更经济。另外，为了提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修(CM)。生产维修体制的提出区别了设备维修与设备管理，丰富和发展了设备管理的内涵。
四、各种设备管理模式并行阶段(1970年至今)
20世纪70年代后，随着英国设备工程学思想和日本全员生产维修体制(TotalProductionMaintenance，简称TPM)的提出，其他国家也形成了适合本国国情的设备管理模式。其中最具代表性的是美国的后勤学、英国的设备综合工程学和日本的全员生产维修。
a.美国的后勤学
美国的后勤学研究起源于军事部门，它的主要思想是：第一、可靠性和可维修性；第二、一个系统应包括基本设备和相应的后勤支援两部分。后勤支援包括测试和辅助设备，配件和修理更换件，人员和培训，器材储运管理，辅助设施和技术资料等。由于该理论的侧重点是后勤支持，而对设备使用单位的管理问题涉及相对较少，因此，后勤学理论对一般企业不具备普遍的指导意义，这也是该理论没有得到推广的重要原因。
b.英国的设备综合工程学
设备综合工程学是英国人丹尼斯巴克斯提出的。关于设备综合工程学，英国工商部曾于1974年给过这样的定义：“设备综合工程学是为了使设备寿命周期费用达到最低的程度，而对有形资产的有关工程技术、管理、财务及其它实际业务进行综合研究的科学”。具体地说，有关成套设备、机械、装置、建筑物、构筑物的可靠性和可维修性方案、设计、制造、安
装调整、运行、维修保养、改造和更新，尤其是有关设计、使用和费用的信息反馈，都属于其研究范畴。
c.全面生产维修(TPM)
全面生产维修(TotalProductiveMaintenance，简称TP峋初始于美国，发展完善于日本，初期TPM的观念仅定位在“预防保养”，即在故障未发生前给予防范、保养；发展至今，TPM以生产系统全体生命周期为对象，以改善企业体质为目标，追求“零灾害、零不良、零故障”，追求生产系统效率的极限，即综合效率化。在从事TPM活动时，除了生产部门外，还必须涵盖研发、生产、管理、营销所有部门，在企业内应形成自上而下的体系，全员参与，并经由多层级的小集团活动来达到预定的目标。TPM的理论基础详见图1-2所示。
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TPM活动的目的在于提高生产力，即以较少的投入得到较多的产出。此产出不仅是指提高产量，还包括提升品质、降低成本，同时也要有良好的安全、卫生、环境和提高员工素质。即投入人力、设备、原料而产出生产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost)、交货期(Delivery)、安全(Safety)、卫生环境(HealthEnvironment)和士气(Morale)。随着自动化、省力化的进步，生产的主体由人手移转到机械设备时，设备即成为影响"PQCDSHM”的产出的主要因素，为使设备在良好状态下运转，并使其产出的“PQCDSHM”达到最佳的境界，是TPM最高目标。TPM对设备管理理论的发展体现在不仅要让设备维持在最佳状态下运转以获得最佳的产出，而且同时要考虑生命周期成本(Lifecyclecos，简称LCC)，希望能以最少的LCC即投入最少的费用而达到最佳效果的产出。
以上三种典型的设备管理模式的目标是一致的，都是追求系统的寿命周期费用最小。但后勤学的范围最为广泛，它是从设备制造单位的立场出发，主动地保证用户得到全部、有效和经济的后勤支援，以谋求降低产品、系统、计划的寿命周期费用；综合工程学除涉及设备用户外，还涉及到设备设计制造部门；而全员生产维修主要针对设备用户。前二者侧重管理理论的研究；后者主要是一种管理制度和方法，侧重企业内部的以生产维修为主体的微观管理。
对国外设备管理理论发展的历史进行分析，有助于我们根据我国的实际情况，选择正确的理论作指导，建立合适的设备管理体系。