连铸机容易受工艺原因、设备原因等形成椭圆度。分析后认为应从以下方面加以控制：
１、工艺优化
1)圆坯断面确定
应根据连铸机弧形半径及结晶器电磁搅拌器内径尺寸限制来确定圆坯断面。
2)结晶器的设计
应根据圆坯连铸特点和后续加工要求，以及是否方坯与圆坯共用一台振动台的情况，设计适宜的结晶器尺寸。
3)二冷
喷嘴的冷却方位及喷射角度及流量要按圆坯冷却的均匀性的要求设定。
4)拉矫机红坯压力确定
圆坯的红坯压力应按照方坯的最小压力执行。
2、设备优化
1)结晶器的要求
结晶器顶法兰与上口密封法兰作成一整体，便于拆卸。结晶器壳体与原方坯壳体相比下端要缩短约150mm，结晶器流水套几何尺寸的设计要与壳体配套。
2)辊道系统
为了保证圆坯椭圆度，要求圆坯与辊道采用面接触而不是线接触。在结晶器足辊、扇形锻铸坯导向辊、拉矫机的拉矫辊、铸坯运输辊挤出坯辊辊面中心进行开圆弧凹槽优化，其尺寸按圆坯与辊道接触面积最大化选定。采用多点矫直技术，使铸坯矫直时延伸率控制在0.2%
3)冷床改造
为保证圆坯上冷床时不会掉下，在活动齿板上开四个圆弧凹槽。另外为了保证下冷床便于收集，在冷床收集台架尾部作一圆弧槽。
4)火切机改造
对于圆坯，其切割点在水平横向直径最大处，所以需要降低方坯使用的枪位，使圆坯切割点处火焰热值最高。同时延长起切点火焰预热时间和起切时间，快速形成切割缝。