低压锅炉体积小、重量轻、结构简单、事故率低、安全可靠，在工业生产及生活中被广泛使用。但由于用水量大，且没有防腐设备或可靠的除氧措施，水中的氧和二氧化碳均处饱和状态，对锅炉造成很强的腐蚀性。在日常的锅炉监督检查和检验工作中，我们发现大多数低压锅炉在锅炉内受热面各个系统中均不同程度存在大小不等腐蚀或均匀的小麻点，对锅炉的安全构成了威胁。现从锅炉内表面氧和二氧化碳腐蚀现象分析腐蚀的机理，提出防治措施。
1腐蚀产生机理
由于锅炉是一种有极性的电解质，在水的极性分子的吸引下，钢材表面的一部分铁原子开始移入锅炉水而成为带正电的铁离子，而钢材上保留多余的电子带负电荷。若铁离子不断进入锅炉水，则使钢板（管）上逐渐出现坑洞，产生腐蚀。其化学反应：
Fe+2H2O=Fe(OH)2+H2↑
2H2+O2=2H2O
4Fe(OH)2+O2+2H2O=4Fe(OH)3↓
另外，水中的溶解氧又是阴极去极化剂，即：
O2+4e+2H2O=4OH—
所以氧腐蚀速度与水中含氧量成正比。
由于溶解氧本身是阴极去极化剂，对金属的危害十分严重；而二氧化碳在水溶液中呈酸性，直接破坏金属表面保护膜，加速了氧对金属的电化学腐蚀。
在天然水中，碱度主要由HCO3的盐类组成，这些重碳酸盐（暂时硬度）在低压锅炉中经过一系列的变化，在水中产生二氧化碳和碳酸，从而引起锅炉内表面腐蚀。特别是有些使用单位对原水不进行任何处理，直接送入锅炉，在锅炉内被加热的过程中，重碳酸盐被分解，产生沉淀物，即：
生成的重碳酸铁对锅炉产生腐蚀。换句话说，只要水中存在CO2，腐蚀铁的反应就会一直进行下去，直到CO2消耗完为止。
重碳酸铁溶解于水。如果水中不存在O2，那么，Fe(HCO3)2以溶解液状态被加热分解，产生沉淀物——Fe2O3（红锈），它是松散的水渣，通过排污排掉。这种腐蚀的特点是内表面腐蚀均匀，呈现光亮。如果水中存在O2，那么O2就和Fe(HCO3)2反应，产生二氧化碳即：
4Fe(HCO3)2]+O2+2H2O→4Fe（OH）3↓+8CO2
Fe(OH)3又与水溶液中的Fe(OH)2相互碰撞后生成Fe3O4（黑锈）保护膜。
新产生的CO2又变为碳酸，破坏保护膜，腐蚀内表面。反应反复进行，直到O2全部消耗完为止。实验表明，即使存在少量的O2，也明显加快了腐蚀进程。
二氧化碳的产生除与直接进入锅炉的原水有关外，还与是否采用除氧方式有关，当采用热力式除氧时，软化水在系统外先被加热，当水温达到60℃以上时，重碳酸钠NaHCO3就开始分解出Na2CO3和CO2，CO2及原水中游离的O2、N2等气体在除氧器中被除掉，不进入系统，重碳酸盐则以NaCO3形式进入系统。如果不采用任何除氧方式，那以NaHCO3未分解直接进入锅炉，在炉内被加热分解，产生二氧化碳。
2氧和二氧化碳对低压锅炉腐蚀的原因分析
2．1一是大量补入的原水未采用钠离子交换软化和未采用任何除氧方式。低压锅炉由于用气量大，需要大量均衡连续的给水，当补给水水质达不到标准规定要求，补给水中的重碳酸盐在炉内加热的过程中产生二氧化碳；或在直接补入生水的过程中，即补进了溶解氧，对锅炉金属壁面产生腐蚀。
2．2PH值过低，加速了金属壁腐蚀。如果锅炉给水能够达到标准规定要求，金属壁即使有腐蚀也是均匀腐蚀，即当PH=9.5~11时，金属具有坚硬的氧化保护层，可大大减缓腐蚀，甚至避免腐蚀情况的发生。但是当PH值