一、使用前模具状态的确认
1、模具如有刮伤、磨损、凹陷、突出等缺陷,操作工先报告拉组长,由拉组长决定是否要修正。
2、模具芯销无弯曲、无裂断现象。
3、确认排气包，排气槽等无堵塞现象；如有异常要立即进行清理。
4、确定分型面和模具内表面有无残余铝屑；如有异常要进行清理。
5、确认模具顶杆是否断裂，活动是否灵活，断裂了要通知拉组长开单更换，有异向时可先用柴油或机油等进行润滑。
6、确认柱塞头是否运动灵活,如有异常立刻排故，一般情况下故障由以下原因造成：柱塞头磨损；料管磨损严重；浇口套磨损严重；颗粒油太少或没有；浇口套和料管不同心；生产过程中会出现冷却水不畅通，柱塞头温度太高膨胀厉害而卡死的情况，柱塞头冷却水进水管和出水管安装反了，造成水流不畅通，水流流量太小；连接接头歪曲，松动；压射杆弯曲等
重要提醒：大家往往安装模具后忘记安装冷水水管，当模具温度太高需要模具冷却的时候，只能临时安装模具冷却水管，浪费很多的时间，又影响产品的质量和模具的状态。
二、正确的预热
铝合金压铸模在使用前应预热至150℃以上方可使用加热应平缓、均匀。预热时，应逐渐地使用冷却液，以获得平衡状态，如果急冷，模具将严重开裂。在有金属型芯的压铸模加热时需缓慢进行，以使型芯座的温升与膨胀同步。预热时，一般前2-3模预热料管和浇口套，不压射，然后采用低速状态预热模具型腔，一般热模5-10模。每模预热前要涂上一定量的脱模膏等，一般不要使用喷枪喷雾。预热模具时不能开模具内冷水。
三、冷却水的使用
模具的温度控制较高，虽有利于铝液在模具内的填充，并有利于铸件成形。但当模具温度接近300℃时，会产生明显的粘铝现象，使铸件表面粗糙或缺块。需要频繁打磨模具。与此同时、铸件在预定时间内未充分冷却就开模。铸件因冷却不足与模具问的脱模间隙未能充分形成，加上粘铝现象．脱模时会导致模块和型销受力过大而拆裂损坏(开摸时的响声也会明显增大)。模具温度控制过低会影响铝液的流动性并引起铸件冷隔。我们希望模具各部分的温度不要相差过大．否则会因模具的热胀冷缩不均匀引起模具型腔龟裂，而微小的龟裂会因应力集中现象和铝液的渗入不断扩展，以致模块局部崩裂，直接影响模具的使用寿命。工件壁厚较大部位的铝液凝固慢，模温可稍低些；筋板、凸台部分或薄壁处为防止冷隔，要提高铝液流动性．模温应相对提高。
现场一般从铸件外观来判定模具的温度的高低，模具温度高，铸件的外观一般出现以下几种情况：拉伤、铸件发白不光亮，铸件表面脱皮，表面起泡等，一般出现在内浇口附近，铸件比较厚大的部位，模具型块突出的部分。出现以上情况，现场操作需要注意在相应部位适当的打开模具冷却水，增加相应部位的喷雾等。模具温度低，表面不光滑，表面发黑、表面冷隔等。出现这些情况，一般调小模具冷却水，减少相应部位的喷雾。
四、作业时对模具的维护
模具在使用的过程中,会出现一些突发的故障,比如：粘模、粘铝、批缝、冲头卡死在浇口套中、滑块卡死无法抽出、顶杆无法顶出或回不到位等。下面举些例子分析处理一下，常见的问题是粘模，粘模有以下几个原因：模具温度太高，模具相应部位粗糙度大，模具响应部位有倒斜。遇到这种情形，首先将粘模部位冷却下来，然后使用錾刀清理，清理后要注意检查模具状况，记得通知模具师傅和组长查看。遇到模具故障应该通知组长和模具师傅，在交接班记录本上要记录下来，以提醒下班的人员注意。
在模具压铸过程中，模具表面及滑动面等时常会出现毛刺，这样不仅影响产品的精度，也易造成模具出现故障，所以每次都需去除铝渣等杂物（需要保证无毛刺进行压铸），当压铸过程中清洁时，使用******或凿子等工具，但一定注意不要划伤模具表面。要注意产品质量和模具状况，铸件有没有缺损、铸铝不良、模具的顶杆有无断裂，渣包和排气槽有无堵塞。
五、压铸结束后模具状况的确认
批量压铸完成后，必须要检查最后的产品、模具烤伤部位及确认重要精度部位的形状等，还需要确认在压铸时模具不符合部位或对于消耗较多的部位进行更换及调整。特别要注意在使用硬水时造成的冷却管堵塞，需经常检查。检查到的问题要向组长和模具师傅反映，以便于即时修理。