为什么说精益在中国是既熟习又陌生的？因为“JIT”、看板、0库存等等名词已经充斥于耳。但是精益在中国制造业中的口碑并不响亮，甚至有些误解。在很多场合下，或将JIT、或看板管理，或0库存、拉式生产这些实现精益生产的次级构成或工具等同于精益生产。这些现象表明，有时看上去对精益似乎很懂得，但却有“摸象”之嫌，所以还是“陌生”的。在踏上精益历程之前，首先要对精益有真正的了解。
《精益词典》对见丰田生产方式的描述是：“通过消除浪费以实现最好的质量、最低的成本和最短提前期的效果。丰田生产方式由准时制Just-in-Time和自治化jidoka两个支柱所支撑”，“通过PDCA循环法则或其它科学方法反复进行的标准化工作（standardizedwork）和持续改进（kaizen）不断的加以改善和维持。”有太多的著作对这些名词加以说明。这里仅仅强调，由JIT、自制化、标准化工作、持续改进和PDCA循环法则等有层次的集成在一起才构成了完整的精益体系。不能够将JIT、拉式生产、5S、6SIGMA、看板、TPM等等并列起来，结果使精益实现陷入忙碌又盲目的“做一系列的事”境地。这种以手段的实现为目标的本末倒置的做法，等事情做完了，“精益”也就终结了。
对精益另外一个误解是因为精益“生产”这个名词，结果有人将精益和产品的设计、工艺过程的设计以及销售和供应业务割裂开来。在《改变世界的机器》中，用了大量的篇幅介绍精益的设计、工艺准备和协作配套。詹姆斯.P.沃麦克在2000.12月的一次题为《价值流管理的挑战》的讲演中，将精益思想的基本目标定位在“通过在设计、制造和支持中没有浪费的尽善尽美的价值创造过程为客户提供尽善尽美的价值。”还有更多的关于精益是包含了设计、工艺准备和销售等整个生产过程的应用的论述。
所以，全面准确理解精益生产的重点在于：
*精益是消除浪费和创造价值的统一，
*精益是人、过程和技术的集成，
*精益存用于从销售、设计、工艺准备、供应到服务支持等产品生命周期的全过程之中，
*“精益工具箱”中的各种方法是不断扩充的、层次化的有机系统。
在进行精益基本知识的普及过程中，需要注意把握住精益全面的精华，必须为精益正名和正传，将完整的精益概念传递到所有的企业和职工中去。